■ カッティング・ブランク加工とは
カッティング・ブランク加工とは、金属板を所定の形状に切断し、後工程で使用する「素材形状（ブランク材）」をつくる工程です。主な加工方法は以下の通りです。

• レーザー切断：自由形状に対応し、切断精度が高い


• タレットパンチ（タレパン）：高速穴あけ・打ち抜きに適する


• シャーリング：直線切断を高速かつ低コストで実施


• プラズマ／ガス切断：厚板や大型板材に対応

これらを使い分けることで、多様な板厚・材質・形状のブランク加工が可能となります。

■ 適用できる部品と用途
カッティング・ブランク加工は、製品を構成するほぼすべての板金部品に適用されます。

• 電子機器の筐体・シャーシ


• 産業機械カバーやフレーム部品


• 自動車・輸送機器のブラケットや補強板


• 建築資材（パネル、ダクト、外装部品）


• 金型部品の母材切り出し

これらの部品は、後工程で曲げや溶接を行うため、ブランク精度がそのまま最終製品の品質に影響します。

■ メリットと注意点
カッティング・ブランク加工のメリットは、多様な設備を使い分けることで、量産から少量多品種まで柔軟に対応できる点です。レーザー切断では金型不要で設計変更に強く、タレパンでは大量の穴加工を短時間で行えます。一方で注意点として、切断時の熱影響による反り、バリ、溶融痕、板材の歪みが後工程に悪影響を与えることがあります。また、材料歩留まりを考慮したネスティングも重要です。

■ 加工精度を高めるための工夫
高品質なブランク加工には、以下の取り組みが有効です。

• 切断方法の最適化：形状・材質・数量に応じてレーザー／タレパンなどを選定


• バリの抑制：切断条件（出力・速度）調整や自動バリ取り機の活用


• 熱影響の低減：ファイバーレーザーの採用、冷却条件の工夫


• 板材固定の工夫：反りを防止するクランプや支持台の最適化


• ネスティング最適化：CAD/CAMで材料ロスを減らしコスト低減

後工程を見据えた加工順序と寸法管理が重要です。

■ 発注者が押さえるべきポイント
外注する際は、材質・板厚・外形寸法・公差・数量・切断方法の希望（レーザー、タレパンなど）を明確に伝えることが必要です。また、後工程での曲げ方向・溶接部分・基準面の有無を共有すると、加工側で最適なブランク形状が検討できます。データはDXFやSTEP形式で提供するとスムーズです。

■ 相双地域にもカッティング・ブランク加工を行う企業が多数存在
相双地域には、レーザー加工機、複合機、シャーリングなど幅広い設備を保有する企業が揃っており、薄板から厚板、大型板材まで柔軟に対応できます。高精度・短納期のブランク加工に強く、後工程の曲げ・溶接・塗装まで一貫対応できる企業も多く、発注者にとって信頼できるパートナーが数多く存在します。