■ 筐体製造とは

筐体製造とは、板金加工をベースに切断・曲げ・溶接・組立・塗装などを組み合わせ、電子機器や産業装置の外装ケースやフレームを製作する工程です。一般的な製造プロセスは次の通りです。

1. 切断：レーザーやタレパンで板材を展開図どおりに切断
2. 曲げ加工：ベンダーを用いて立体形状を形成
3. 溶接・組立：パネルやフレームを接合して筐体形状をつくる
4. 表面処理：塗装・めっき・アルマイト処理により外観と耐久性を向上
5. 仕上げ検査：寸法測定や外観検査を行い、最終製品として出荷

単純な外装カバーから、高度なEMC対策を施した精密筐体まで、製品分野によって仕様は大きく異なります。

■ 適用できる分野と用途

筐体製造は幅広い分野で活用され、用途ごとに求められる性能も異なります。

• 電子機器：PC・サーバー筐体、通信機器ラック、制御盤
• 産業機械：安全カバー、制御ボックス、工作機械用カバー
• 医療機器：外装ケース、操作パネル、滅菌対応部品
• 建築・インフラ：配電盤、監視カメラボックス、屋外機器筐体

これらは外観だけでなく、強度・放熱性・耐食性・組立性など多様な性能が求められます。

■ メリットと注意点

筐体製造の特徴は、利点とリスクが表裏一体です。

• メリット
  1. 設計自由度が高く、複雑な形状やカスタム仕様に対応可能
  2. 板金加工＋表面処理を組み合わせることで、外観と機能を両立できる
  3. 少量試作から量産まで幅広く対応可能
  4. EMC・防塵・防水など特殊性能を付与できる
• 注意点
  1. 溶接や塗装で歪み・寸法変化が発生しやすい
  2. 外観品質の要求が高いため、塗装ムラやキズは不良につながる
  3. 設計と製造の連携が不十分だと、組立時に干渉や誤差が発生する

■ 精度・外観品質を高めるための工夫

高品質な筐体を製造するために、現場では次のような工夫が行われています。

• 溶接歪み対策：スポット溶接やレーザー溶接を活用し、熱影響を最小化
• 塗装品質管理：粉体塗装や焼付塗装で均一な膜厚を確保、外観ムラを防止
• 加工順序の最適化：切断 → 曲げ → 溶接 → 塗装を一貫管理し、精度を安定化
• CAD/CAMデータ活用：3Dシミュレーションで干渉や誤差を事前に把握
• 最終検査の徹底：寸法測定・外観検査を厳格に行い、納品後の不良を防止

■ 発注者が押さえるべきポイント

筐体製造を外注する際は、以下の条件を明示しておくことが重要です。

• 材質と板厚（鉄・SUS・アルミなど）
• 精度要求（寸法公差・組立精度・外観品質レベル）
• 表面処理の種類（塗装・めっき・アルマイト処理の有無と仕様）
• 使用環境（屋内・屋外、防水・放熱の有無）
• 数量と納期（試作か量産かで加工方法が変動）

こうした情報を事前に共有することで、再加工や納期遅延のリスクを大幅に低減できます。

■ 相双地域にも筐体製造を行う企業が多数存在

相双地域には、レーザー加工・ベンダー・溶接・塗装まで一貫対応できる筐体メーカーが多く存在します。特に、短納期での試作対応や、多品種少量の精密筐体製造に強みを持つ企業が揃っており、電子機器から産業機械、医療機器まで幅広い分野で実績があります。また、防塵・防水規格（IP規格）やEMC対策に対応できる企業もあり、外観と機能を兼ね備えた高品質な筐体を提供可能です。発注者にとって、信頼できるパートナーを地域内で確保できることは大きな魅力です。