■ 3本ロール機によるロール加工とは

3本ロール機とは、上下3本のローラーを配置し、金属板を挟み込んで回転させながら徐々に曲げ、円筒形や円弧状に成形する装置です。

• 上ロール：金属板を押し込むことで曲げ半径を調整
• 下ロール2本：板材を搬送・回転させる役割

板材を複数回通すことで徐々に曲率を与え、目標の直径に仕上げます。さらに端部を反転させることで、全周を均一な円筒に加工できます。

■ 適用できる部品と用途

3本ロール機による加工は、以下のような分野で広く利用されています。

• タンク・圧力容器：水槽、ボイラー、化学プラント用容器
• 配管・ダクト：送風ダクト、排気筒、配管部品
• 建設機械・産業機械：フレーム部材、カバー、筐体
• インフラ・建築：橋梁部材、建築装飾用パネル

特に厚板や長尺の板材でも、安定した円筒加工が可能である点が強みです。

■ メリットと注意点

3本ロール加工の特徴は、利点とリスクが表裏一体です。

• メリット
  1. 大型円筒や長尺部品を高精度に成形可能
  2. 曲げ半径を自由に設定でき、複数サイズに対応可能
  3. 同じ設備で鉄・ステンレス・アルミなど幅広い材質に対応可能
  4. 繰り返し加工により均一な仕上がりを実現
• 注意点
  1. 曲げ始め・終わり部分に「フラット（残り直線部）」が発生するため、後加工が必要な場合がある
  2. 板厚や材質によっては割れ・シワのリスクがある
  3. 複雑な形状はロール機単独では対応できず、溶接や追加加工が必要になる

■ 精度を高めるための工夫

高精度なロール加工を行うために、現場では次のような工夫が行われています。

• ロール径・間隔の適正化：板厚に応じたロール設定で均一な曲率を確保
• 端部処理の工夫：プレベンド加工で残り直線部を最小化
• 治具や補助具の使用：大径製品では補助ローラーを使用し、変形を防止
• 溶接との組み合わせ：ロール加工後に突き合わせ溶接を行い、円筒を閉じて精度を確保
• 寸法検査の徹底：直径・真円度を検査し、必要に応じて再加工

■ 発注者が押さえるべきポイント

ロール加工を外注する際は、以下の条件を明示することが重要です。

• 材質と板厚（鉄・SUS・アルミなど）
• 曲げ半径・直径（許容公差を含めて指定）
• 板幅・長さ（設備対応範囲を超えないか確認）
• 数量と納期（単品対応か、量産かで段取りが変わる）
• 後工程の有無（溶接・塗装・機械加工を伴うかどうか）

これらを発注段階で整理して伝えることで、品質と納期の安定化につながります。

■ 相双地域にもロール加工に対応できる企業が多数存在

相双地域には、3本ロール機を保有し、大径タンクや筐体部品、ダクト製造に対応できる企業が数多くあります。厚板対応や大型ワーク加工を得意とする工場もあり、製缶加工や溶接工程と組み合わせることで一貫生産が可能です。また、短納期対応や特殊仕様への柔軟な対応力を持つ企業も多く、発注者にとって信頼できるパートナーとなっています。特に、溶接・塗装・機械加工を併せ持つ企業では、試作から量産までスムーズに進められる体制が整っています。