■ ねじ切り加工とは

ねじ切り加工とは、外径または内径に対してらせん状の溝（ねじ山）を形成する加工の総称です。工法としては以下が代表的です。

• 旋盤によるねじ切り：バイトでワークを回転させながら溝を切削
• タップ加工：下穴を開けた後にタップで内ねじを形成
• ダイス加工：丸棒にダイスを押し当て外ねじを形成
• 転造加工：塑性変形によりねじを成形し、高強度・高精度を得る

これらはJISやISOなどの規格に基づいて設計され、互換性を持つことが前提となっています。 す。

■ 適用できる部品と用途

ねじ切り加工は幅広い部品に利用されます。

• 自動車部品：エンジンボルト、ホイールナット、シャフト端ねじ
• 機械部品：フランジ固定用ねじ穴、治具固定ねじ
• 配管部品：水道・ガス用管用ねじ
• 電子機器：小径ねじによる筐体固定

小径M1クラスの精密ねじから、M30以上の大型ボルトまで、多様なサイズと用途に対応します。

■メリットと注意点

ねじ切り加工の特徴を整理すると、以下のようにメリットと注意点が表裏一体で存在します。

• 規格互換性：国際規格に基づいた製造により部品間の組み合わせが容易だが、規格指定を誤ると組付け不良につながる
• 高い再現性：量産でも精度を維持できるが、工具摩耗や切粉処理が不十分だと折損リスクが高まる
• 特殊ねじ対応：標準化されていない特殊ピッチや形状も加工できるが、治具や工具費用が増加する
• コスト効率：転造や自動タッピング機により大量生産に適するが、塑性加工ではひずみが発生する場合もある

■ 加工精度を高めるためのポイント

ねじの品質を左右する最大の要素は「精度管理」です。具体的には以下の点が重要となります。

• 下穴径の適正化：タップ加工では適切な下穴径が確保されないと精度不良や破損につながる
• 工具摩耗の管理：特に小径タップでは摩耗が進むとすぐに破損するため、定期交換と切削油の管理が不可欠
• 材質ごとの条件設定：SUSなどの難削材は発熱や加工硬化による変形が起きやすく、切削条件や工具材質を工夫する必要がある
• 塑性加工の歪み対策：転造加工では高精度が得られる一方、母材に残留応力が溜まるため応力除去を考慮する

■ 発注者が押さえるべきポイント

ねじ切り加工を外注する際、発注者は以下の点を明示しておくことが重要です。

• 規格指定：メートルねじ、ユニファイねじ、管用ねじなど
• 精度要求：6H/6gといった等級の指定
• 材質情報：SUS304、アルミ、銅合金など、被削性の違いを考慮
• 数量と納期：小ロットか量産かで工法が変わる
• 検査方法：ねじゲージや三針法による測定を指定することで品質確認が容易

■ 相双地域にもねじ切り加工を行う企業が多数存在

相双地域には、タップ加工や旋盤ねじ切りはもちろん、転造加工まで幅広く対応可能な企業が点在しています。小径精密ねじから大型ボルト、さらには特殊ピッチや規格外のねじ製造まで柔軟に応じられる体制が整っており、試作から量産まで対応可能です。加えて、検査体制も整備されているため、品質保証を求める発注者にとって安心できるパートナーとなります。短納期や特殊仕様についても相談に乗っており、開発にも強い味方になります。