■ 深穴加工とは

深穴加工とは、通常のドリル加工では難しい「深さ方向の長孔」を高精度であける技術です。代表的な工法は以下の通りです。

• ガンドリル加工：小径で高精度の穴あけに適する。クーラントを内部から供給しながら切削。
• BTA加工：中～大径穴に向く。切屑を効率よく排出可能。
• ST加工（シングルチューブシステム）：コスト効率が高く、中径穴の量産向き。

これらはいずれも、工具剛性、クーラント圧力、切屑排出性が精度を大きく左右します。

■ 適用できる部品と用途

深穴加工は以下のような部品に広く利用されます。

• 自動車部品：クランクシャフト、燃料噴射系統の穴
• 産業機械部品：油圧バルブブロック、シリンダー部品
• 航空機部品：高強度材における軸心穴
• 金型：冷却水路穴

高い同軸度や真直度が求められる部品が多く、後工程の研磨やホーニングと組み合わせることもあります。

■メリットと注意点

深穴加工を導入するメリットと、注意点は表裏一体です。

• 高精度の穴あけ：長尺でも真直度・同軸度を確保可能。ただし芯出しが不十分だと穴曲がりが発生。
• 切屑排出性の向上：BTAやガンドリルは切屑排出に優れるが、クーラント不足では詰まりや折損リスクが高い。
• 量産適性：ST方式などで効率的な加工が可能。ただし工具摩耗の管理が不十分だと品質にバラツキ。
• コスト効率：外注依頼から内製化への切り替えで納期短縮・コスト削減。ただし専用機の投資額は高い。

■ 加工精度を高めるためのポイント

深穴加工の精度は、わずかな条件差で大きく変動します。以下のポイントが重要です。

• 芯出し精度：ワーク固定と工具芯出しを徹底。初期の芯ズレが穴曲がりにつながる。
• 切屑排出管理：クーラントの圧力と流量を最適化し、切屑を確実に排出。
• 工具摩耗の把握：摩耗により穴径が広がるため、定期的な測定と交換が必要。
• 熱変位対策：加工熱で伸びやすいため、切削条件の適正化や加工中断による冷却を行う。

■ 発注者が押さえるべきポイント

深穴加工を外注する際は、以下の仕様を明確に伝えることが重要です。

• 穴径・深さ・公差：L/D比が大きい場合は特に必須
• 穴の種類：貫通か止まり穴か
• 材質：炭素鋼、ステンレス、アルミなどで条件が大きく変わる
• 表面粗さ：必要な場合はRa値を指定
• 後工程：研磨やホーニングを行うかを事前に伝える

■ 相双地域にも深穴加工を行う企業が多数存在

相双地域には、ガンドリルやBTA方式の専用設備を保有し、自動車・産業機械・金型向けの深穴加工に対応できる企業が多数存在します。短納期対応や高精度穴加工に強みを持つ工場もあり、試作から量産まで幅広いニーズに応えることが可能です。特に、L/D比の大きな精密穴を必要とする案件において、地域企業の技術力は有効な選択肢となります。