アルミだけではなくステンレスの光学系薄肉部品加工も行っております。
≪対応可能材質≫
SUS303,SUS304,SUS316,SUS316L,SUS420
複合加工機にて、内面、外面の加工を一工程で行い、工程短縮による納期対応を行っております。
形状や公差により、最適な加工方法を選択し、ベストプライスを提示させていただきます。
複合旋盤・自動旋盤・マシニングセンタによるアルミ切削加工、なかでもカメラ鏡筒部品をはじめとする薄肉リング・円筒形状について、角度公差や真円度などに精度が求められる製品の加工を得意としております。
通常のチャッキングでは変形してしまう様な薄肉加工（t=1mm～）について、試作から月産10万個程度の量産にまで対応致します。
また、姉妹工場ではアルミダイカストも行っており、素材から切削までの一貫対応によりコストメリットを発揮します。
切削加工後に塗装も承ります。
光学系に求められる遮光目的の塗装には、特に実績があります。
セミソリッドダイキャスト装置の導入により、電磁スクイズキャスティング法での高強度、高耐圧、高気密の部品製造が行えます。
溶融アルミを金型下部から低速充填し、高圧力で加圧する為、鋳巣が少ない高密度の製品製造が可能です。
また、金型寿命の向上によりコストダウンにもつながります。
材料転換による軽量化が可能になりますので、詳しくはお問い合わせ下さい。
3Dプリンタの導入により、迅速なサンプル製作を行います。
更に、治具製作にも活用し生産スピードの向上を図ります。
研究、開発案件のご相談も承りますので、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品名：カメラ光学部品
材質：アルミダイカスト（ADC12）
納入業界：カメラメーカー
対応ロット数：100個～500個/月
薄肉形状及び偏肉形状アルミダイカスト製品の切削加工、マシニング加工を行っています。
薄リブ加工にも対応可能です。
1個の試作品から大量ロットの生産まで誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
まずはお気軽にお問い合わせを！
株式会社 サンブライト
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
ホームページ：http://www.sunbright-f.co.jp/
製品名：カメラ部品
材質：アルミ A5056・A5052
対応ロット数：1個～200個/月
切削・５軸MC加工により、φ200までの薄肉形状にも加工対応可能。
径公差±0.02 真円度0.02以内
1個の試作品から大量ロットの生産まで誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
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こちらの材質はA5056になります。
細部まで美観にこだわっており、外観品質を保証します。
1個の試作品から大量ロットまで対応いたします。
【お問合せ】
株式会社サンブライト
〒969-3464
福島県会津若松市河東町工業団地2-3
TEL：0242-76-1020 FAX：0242-76-1021
HP:http://sunbright-f.co.jp/
製 品：カメラ光学部品・手持ち機器全般
業 界：カメラ・電気・電器
材 質：マグネシウム AZ31 AZ80 AZ91D
ロット：100個～20000個
マグネシウムは強度/比重で示される比強度が最大の金属です。また、軽さのほかに金属の持つ放熱性や電磁波シールド性が注目されています。
衛生面や安全面の整ったマグネシウム加工設備工場がありますのでマグネシウム製品をお考えの方はぜひご相談ください。
1個の試作品から大量ロットの生産まで誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
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製 品：カメラ用光学部品
業 界：カメラメーカー
素 材：マグネシウムダイキャスト（AZ91D）
ロット：10,000個～15,000個
マグネシウム用加工複合機完備し、
自動化により加工時間を短縮。
大量ロットの生産とコスト削減を実現。
1個の試作品から承ります。
まずはお気軽にご相談ください。
【お問合せ】
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製 品：カメラレンズマウント部品
業 界：カメラメーカー
材 質：真鍮（黄銅）C3604B
ロット：50個～100個
真鍮ならではの黄色光沢を活かし丁寧に仕上げます。
また、真鍮は鉄に比べ錆びにくい性質をもっています。
1個の試作品から大量ロットの生産まで誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
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■精密切削加工による小サイズのアルミ製品
■薄肉加工品のμ精度の追求で厚さ1.0mmのリングを、削り出し、
真円度10μ以下に仕上げます。
■写真では、この製品の凄さを伝えられないのが、とても残念です。
この写真を見て、興味がわいた方は、是非、当社に御連絡ください。
【製品スペック】
・サイズ ： φ54ｍｍ × 1.0ｍｍ
・寸法精度 ： 真円度=10μm以内
・材質 ： アルミニウム(aluminium)
【会社情報】
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■薄肉加工品をμ精度の追求。
厚さ1.5mmのリングを削り出し、真円度10μ以下に仕上げます。
■写真では、この製品の凄さを伝えられないのが、とても残念です。
この写真を見て、興味がわいた方は、是非、当社に御連絡ください。
【製品スペック】
・サイズ ： φ80ｍｍ × 1.5ｍｍ
・寸法精度 ： 真円度=10μ以下
・材質 ： アルミニウム(aluminium)
【会社情報】
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CADデータから3Dプリンターによって、製品・商品を再現します。
写真のように細部まで作成できますので
興味を持たれた方は是非下記までご連絡を!!
お待ちしております。
材 質：樹 脂
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CADデータから3Dプリンターにより忠実に再現します。
図面やパソコン画面ではイメージしにくい物を実際に形にし手に取ることによりイメージを膨らませ量産前の検討や改善などに役にたたせることができます。
3Dプリンターでの作成依頼でも誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
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弊社ではアニール機を完備しております。
アニール機で熱処理を行うことにより金属の応力を除去しひずみを無くし加工寸法の精度上げることができます。
よって、加工寸法のバラツキを少なくでき1個～大量ロットまで安定した精度を実現！
1個の試作品から大量ロットの生産まで誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
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■当社の高信頼性を影で支えているゲージ校正の風景です。
ゲージに錆びが発生する事が無いように、常日頃から
ゲージの状態に目を光らせています。
また、サイズに誤差が生じていないかの確認も怠りません。
■当社に興味がわいた方は、是非、連絡をしてください
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弊社には最新の洗浄機の設備があります。
用途に合わせて、噴流・超音波・揺動・回転・バブリング・シャワー等が選べます。
真空洗浄+乾燥を使用しているので、とてもきれいに仕上がります。
また、溶剤消費量が少ないためコスト削減にも貢献しています。
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■写真はアルミニウム(aluminium)の切削加工箇所を
実体顕微鏡で拡大撮影しています。
■当社では、バリが発生しない様な工夫をしています。
その為、写真の様に拡大観察すると切削部の滑らかさが
ハッキリと分かります。
■当社の製品の微細加工部は、全てこの様に滑らかな仕上げに
なっています。是非、現物を手に取って確認して頂きたいです。
■当社の製品に興味を持たれましたら、是非、連絡して下さい。
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■当社保有のCNC画像測定器(Quick Vision APEX)です。
新規設備導入により、検査スピードの短縮を図っています。
■装置スペック
・最大倍率：15倍
・多彩な照明機能
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製 品：カメラ光学部品
業 界：カメラメーカー
材 質：アルミニウム合金（A5056）
ロット：1000個
ネジの頭部を製品に埋め込む為の穴（ザグリ）をマシニングセンターにより加工を実現致しました。また、精度はミクロ単位で穴あけ致します。
1個の試作品から大量ロットの生産まで誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
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製 品：カメラ光学部品
業 界：カメラメーカー
材 質：アルミニウム合金（A5056）
ロット：2000個
写真では見にくいですがNC旋盤により髪の毛のような繊細なライン加工が可能です。
つや消しや金属の質感を出したい時にお勧めな加工です。
1個の試作品から大量ロットの生産まで誠実・熱意・努力をもってお応え致します。
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カメラ光学部品の製造には、高い精度と安定した品質が求められます。特に、多条ネジ加工は微細な調整が必要であり、高度な技術が求められます。今回紹介するのは、NC旋盤による1条から6条までの多条ネジ加工技術です。
◇NC旋盤による多条ネジ加工とは？
NC旋盤を用いた多条ネジ加工は、1条から6条のネジを高精度で加工する技術です。この加工技術により、カメラ光学部品に求められる精密なねじ切りが可能となります。
◇製品詳細
- 製品名：カメラ光学部品
- 業界：カメラメーカー
- 材質：アルミニウム合金
- ロット数：2000個
◇特長
- 1条から6条までのネジ加工が可能
- 高精度なNC旋盤による安定した品質
- 軽量で強度の高いアルミニウム合金を使用
- 量産対応可能（2000個ロット）
◇使用例
- カメラレンズの固定部品
- ピント調整用ネジ
- 精密機器の組立部品
- 光学機器の微調整機構
◇加工方法
NC旋盤を使用し、アルミニウム合金に対して多条ネジ加工を施します。加工プログラムを最適化し、1条から6条までのネジ形状を高精度で再現します。
◇取組み
長年の精密加工技術を活かし、カメラメーカー向けの光学部品に特化した生産を行っています。品質管理を徹底し、寸法精度の確保や外観検査も厳しく実施しています。
◇まとめ
NC旋盤による多条ネジ加工は、精密機器や光学部品に欠かせない技術です。特にカメラメーカー向けの部品加工において、安定した品質と高精度な切削技術が求められます。試作から量産まで対応可能なため、ぜひご相談ください。
株式会社サンブライト
〒979-1304
福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平676-1
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：https://sunbright-f.co.jp/
当社保有の新規設備（O-INSPECT 442）です。工場増設に伴い、購入しました。
画像処理測定と接触式三次元測定が同一空間で行えるハイブリッド機です。
東北地方には数台しか無いそうです（メーカー 談)。
これで、検査スピードの短縮を図れるとともに、
検査の信頼性も格段にupします。よし！
現在、設備の操作知識の習得、
技術の体得に努めている最中です！！！
【会社情報】
株式会社 サンブライト
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■写真の様な複雑な形状でも加工できます。
■薄さ1.5mmのTOP部分も加工中に折れることなくマシニングを
行う事ができます。
試作１個からでも可能です。
お気軽にお問合せください。
【お問合せ】
株式会社サンブライト
〒969-3464
福島県会津若松市河東町工業団地2-3
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■カメラ業界での実績に裏打ちされた、製造技術をもって
自動車業界に進出しました。
■写真を見ても分かる通り、表面はピカピカの
鏡面仕上げになっています。
この仕上げの技術は、当社の自慢の一つです。
■当社の製品に興味を持たれましたら、是非、連絡して下さい。
【会社情報】
株式会社 サンブライト
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ダイキャストは、量産時のコスト削減や寸法精度、量産性に優れさまざまな製品に使われています。弊社では、強度と軽量化を兼ね備えたマグネシウムダイキャスト・アルミダイキャストどちらも対応します。
また、ご要望に応じて、加工から表面処理（化成処理・アルマイト処理）、塗装、印刷、色入れ等も承ります。
最近、チクソモールドの対応可否についてのお問い合わせが増えておりますが、基本的にチクソで可能なことはダイキャストでも可能です。
使用用途
アルミ・マグネシウムダイキャスト
自動車部品（カーナビゲーションフレーム、オーディオフレーム、オーディオスピーカー）医療機器、家電機器、電気・電子機器（ノートパソコン筐体、ビデオカメラ筐体）、通信機器（携帯液晶フレーム、携帯電話フレーム、無線機用フレーム）、釣り具（リール）、日用品、スポーツ用品
アルミダイキャスト
自動車部品（ウォーターポンプケース、ハウジング、シートフレーム）
【お問合せ】
株式会社サンブライト
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アルミニウム / マグネシウム / 樹脂 の特徴を比較し、用途にあった材質での製品作成を提案します。
【会社情報】
株式会社 サンブライト
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FAX：0242-76-1021
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現状、対応可能なワークサイズは200 X 200 X 200ですが、
最近このサイズを上回るワークのご相談が増えてまいりました。
設備増強を行い、対応可能サイズを拡大いたします。
まずは松浦機械製のMX-520から。
導入により、対応可能サイズがφ 500 X 350へ拡大いたしました。
もちろん、マグネシウム加工対応機となっております。
マグネシウム合金はアルミ二ウム合金に比べ比重が軽く、軽量化として注目を浴びておりますが酸化が早く腐食しやすい欠点があり実用化に問題がありました。
しかし、その問題に対し化成処理をすることによりマグネシウムの表面に皮膜をつくり耐食性を向上することができます。
また、塗装の密着性も上がるので塗装の前処理にオススメです。
加工後、速やかに処理を行いますので、腐食のリスクを最小限に抑えることが可能です。
化成処理設備に続き
「塗装設備」も完成致しました。
本格的な稼働に向けて試験稼働の最中です。
これにより、加工→化成処理→塗装までの工程が一貫化され
スピーディ且つハイクオリティの製品を提供出来る体制が整いました。
マグネシウム加工業界ＴＯＰを目指して邁進して参ります。
まだまだ勢いの止らない我が社の展開に乞うご期待ください！
ファイバーレーザー彫刻機を導入いたしました。
シリアル番号の彫刻はもちろん、3次元制御によるデザイン彫刻も可能です。
円テーブルを使用することにより、円筒面への連続彫刻も可能です。
切削彫刻に比べ、圧倒的なコストダウンを実現いたします。
１．実用金属中で最も軽量で、比強度が最大
マグネシウムの比重はチタン(4.51g/cm3)の約2/5、 鉄(7.87g/cm3)の約1/4、アルミニウム(2.70g/cm3)の約2/3の軽さです。
２．耐くぼみ性に優れている
物体が衝突した時にできる凹みは、アルミニウム合金などに比べて小さい材料で、耐久消費財に向いている金属材料です。
３．振動吸収性が優れている
実用金属中最大の振動吸収性(減衰能)を持っています。純度の高いマグネシウムほど振動吸収性は高くなります。
４．安定した電磁波シールド性がある
30～200MHzの域で、90～110dBの安定したシールド効果を発揮します。
５．寸法安定性が優れている
150℃で100時間過熱した場合、変化量は6×10-6と小さい特徴があり、100℃ 以下ではほとんど変化しません。
６．切削性が優れている
切削抵抗が小さく加工しやすい為、加工する時間も短くなり、工具の寿命も延ばしてくれます。
【お問合せ】
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新たな三次元測定器を導入いたしました。
全方向回転ヘッドにスキャニングプローブ搭載。
カメラも搭載しているので画像測定も可能です。
今まで難しかった円筒カムのリフトや、極小部位に威力を発揮します。
プロービングシステムの校正が容易で、かつ少ない本数で済むので、
測定時間も大幅に短縮可能となりました。リードタイム短縮にも貢献します。
ものづくりは正確な測定から。
私たちは更なる測定力向上に努めてまいります。
小型の5軸制御彫刻機に、ファイバーレーザーヘッドを搭載いたしました。
従来は円筒軸だけでしたが、傾斜軸を持ったことで彫刻の自由度が増しました。
段取り回数も減り、精度及びリードタイムが向上いたします。
材質：AZ91D（鋳造マグネシウム合金）の化成処理：色味サンプルです。
マグネシウム合金の種類や製造方法によっては色味が変化しますが材質：AZ91D（鋳造マグネシウム合金）の場合は化成処理後グレー色になります。
外観品では化成処理後に塗装をオススメします。
化成処理のみ依頼でも承ります。
ヘリサートを挿入する為のタップ加工です。
今回はマグネシウム合金（AZ91D）のプレートにタップ加工をしました。（化成処理済み品）
マグネシウムは酸化が早く腐食しやすいという欠点がありますが、メッキ処理で違う材質の皮膜を作ることにより耐食性と強度を向上することが可能です。
添付した写真は黒色ニッケルメッキ（Ni-P、BN）になります。
尚、メッキの色味や膜厚については調整可能で、光学製品 によくある、植毛のような風合いを出すことも可能です。
是非お気軽にお問い合わせください。
◎マグネシウムダイキャストで製品を製作した時と、
アルミ切削加工、樹脂の射出成形で製作した時のメリット/デメリットを比較
＊アルミニウム
加工：切削 重量比：1.0 価格：17.0円/g
＊マグネシウム
加工：ダイキャスト 重量比：0.7 価格：21.0円/g
＊樹脂
加工：射出成形 重量比：0.5 価格： 8.5円/g
■強度
・同じ強度を満たす部品を使った場合に樹脂も軽く（薄く）することができます。
また、マグネシウムの比強度はアルミニウムよりも高くなるので、
強度を犠牲にすることなく軽量化することができます。
【強度高】 マグネシウム ＞ アルミニウム ＞ 樹脂 【強度低】
■放熱性
・マグネシウムの熱伝導率はアルミには及ばないが、樹脂の熱伝導率の数十倍あるために、
電気機器の媒体として使用した場合に内部の熱を効率的に外部へ放熱することができます。
【放熱性高】 アルミ ＞ マグネシウム > 樹脂 【放熱性低】
■耐くぼみ性
・マグネシウムは他の金属に比べて変形に対する抵抗力が大きいので、衝撃によるくぼみが生じにくくなります。
この他の特性についても、お気軽にお問い合わせください。
◎アルミ切削加工で製品を製作した時と、
マグネシウムダイキャスト、樹脂の射出成形で製作した時のメリット/デメリットを比較
＊アルミニウム
加工：切削 重量比：1.0 価格：17.0円/g
＊マグネシウム
加工：ダイキャスト 重量比：0.7 価格：21.0円/g
＊樹脂
加工：射出成形 重量比：0.5 価格： 8.5円/g
■強度
・同じ強度を満たす部品を使った場合に樹脂も軽く（薄く）することができます。
また、マグネシウムの比強度はアルミニウムよりも高くなるので、
強度を犠牲にすることなく軽量化することができます。
【強度高】 マグネシウム ＞ アルミニウム ＞ 樹脂 【強度低】
■放熱性
・マグネシウムの熱伝導率はアルミには及ばないが、樹脂の熱伝導率の数十倍あるために、
電気機器の媒体として使用した場合に内部の熱を効率的に外部へ放熱することができます。
【放熱性高】 アルミ ＞ マグネシウム > 樹脂 【放熱性低】
■耐くぼみ性
・マグネシウムは他の金属に比べて変形に対する抵抗力が大きいので、衝撃によるくぼみが生じにくくなります。
【お問合せ】
株式会社サンブライト
〒969-3464
福島県会津若松市河東町工業団地2-3
TEL：0242-76-1020 FAX：0242-76-1021
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◎樹脂の射出成形で製品を製作した時と、
アルミ切削加工、マグネシウムダイキャストで製作した時のメリット/デメリットを比較
＊アルミニウム
加工：切削 重量比：1.0 価格：17.0円/g
＊マグネシウム
加工：ダイキャスト 重量比：0.7 価格：21.0円/g
＊樹脂
加工：射出成形 重量比：0.5 価格： 8.5円/g
■強度
・同じ強度を満たす部品を使った場合に樹脂も軽く（薄く）することができます。
また、マグネシウムの比強度はアルミニウムよりも高くなるので、
強度を犠牲にすることなく軽量化することができます。
【強度高】 マグネシウム ＞ アルミニウム ＞ 樹脂 【強度低】
■放熱性
・マグネシウムの熱伝導率はアルミには及ばないが、樹脂の熱伝導率の数十倍あるために、
電気機器の媒体として使用した場合に内部の熱を効率的に外部へ放熱することができます。
【放熱性高】 アルミ ＞ マグネシウム > 樹脂 【放熱性低】
■耐くぼみ性
・マグネシウムは他の金属に比べて変形に対する抵抗力が大きいので、衝撃によるくぼみが生じにくくなります。
【お問合せ】
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こちらの製品はマグネシウム合金（AZ91D)を切削加工し、化成処理を施しています。
マグネシウム合金はとても優れた金属ですが、非常に腐食しやすいため、化成処理により耐食性を向上させる必要があります。
加工から表面処理、塗装まで自社内で行っており、高品質・短納期・低コストを実現しております。
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こちらの製品はアルミニウム合金にレーザー彫刻加工をしています。
塗装前、塗装後の50倍での撮影になります。
シリアルナンバーの彫刻はもちろん、3次元制御によるデザイン彫刻、
円テーブルを使用することにより、円筒面への連続彫刻も出来ます。
切削彫刻に比べ、圧倒的なコストダウンが可能です。
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こちらの製品の素材はアルミダイキャストADC12になります。
カム溝加工、アルマイト処理を施しています。
1個の試作品から大量ロットの生産まで対応いたします。
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こちらの製品はアルミ5056材の削出しなります。
外形150㎜高さ６㎜の薄物になります。
アルマイト処理を施しています。
1個の試作品から大量ロットの生産まで対応いたします。
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こちらの製品はマグネシウムダイキャスト(AZ91D)の化成処理と陽極酸化処理になります。
化成処理とは
溶液中の化学反応により、金属表面に酸化物などの被膜を形成します。化成処理をする事により、塗装の密着性・耐食性を上げるための処理方法（塗装の前処理）です。
陽極酸化とは
耐食性を高めるだけでなく陽極酸化の透明な皮膜に着色することもでき、マグネシウム合金を金属質感を有する様々な色に仕上ることができます。
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会津の伝統工芸と、
サンブライトの技術の結晶 「あいくし」
その公式HPが本日より公開されました！！
※公式HPへは記事下部の【詳細はこちら】をクリックしてください！
技術を出し合った企業様それぞれの
情報なども載っていますので、興味のある方は
ぜひ一度ホームページをご覧ください！！
エミダスブログの方でも告知しておりました、
新製品「あいくし」が本日発売になりました！
会津若松市の山田木綿織元様の店頭販売に加えて、
web販売も行っております。
ご興味のある方は
下部、【詳細はこちら】をクリックしてみてください。
公式オンラインショップのページが開きます。
マグネシウムの専用加工工場を有する
我々サンブライトの火災対策をご紹介します！
【装置内消火設備】
高温を感知すると、すぐさま消火剤が噴射され内部の
燃焼拡大を早い段階で防止します。
【装置外消火設備】
装置内の消火設備で燃焼拡大が抑えられている間に
備え付けの消火設備を用いて完全な消火を行います。
マグネシウムの加工を行う上で、火災のリスクは避けて通れない道ですが、
サンブライトでは、加工設備1台毎に消火設備を設け
地元消防署ご協力のもと金属火災に対する消火訓練も定期的に行っております。
今後も、サンブライトの取り組みを、どんどんご紹介していければと思います！
株式会社 サンブライト
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
ホームページ：http://www.sunbright-f.co.jp/
レーザー彫刻は、金属や樹脂、木材などさまざまな素材に精密な刻印を施す加工技術です。特に、5軸加工機を用いたレーザー彫刻は、複雑な立体形状にも対応できるため、高精度な仕上がりが求められる分野で活躍しています。
◇レーザー彫刻とは？
レーザー彫刻は、高エネルギーのレーザービームを照射し、素材の表面を蒸発または溶融させることで、模様や文字を刻む加工技術です。非接触加工のため、工具の摩耗がなく、微細なデザインや深彫り加工が可能です。
◇レーザー彫刻の特長
非接触加工により、高精度で劣化のない仕上がり
立体形状にも対応可能な5軸加工技術
繊細なデザインやシリアルナンバー刻印に最適
幅広い素材（金属、樹脂、木材など）への適用が可能
環境負荷が少なく、クリーンな加工が可能
◇レーザー彫刻の使用例
産業部品のシリアルナンバーやロゴ刻印
精密機械部品の識別マーク
自動車部品や航空機部品のトレーサビリティ管理
装飾品やノベルティグッズの名入れ
医療機器の識別番号刻印
◇加工方法
5軸加工機を使用することで、従来の2D彫刻だけでなく、曲面や斜面、複雑な形状にも対応できます。高精度な制御技術により、微細で均一な刻印を施すことができます。
◇取り組み
最新のレーザー技術を導入し、高速・高精度な加工を実現しています。また、品質管理体制を徹底し、お客様のニーズに応じた最適な加工ソリューションを提供しています。
レーザー彫刻は、精密加工技術の進化とともに、ますます幅広い分野での活用が期待されています。高品質な刻印をお求めの方は、ぜひ一度ご相談ください。
株式会社サンブライト
〒979-1304
福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平676-1
TEL：0242-76-1020
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CADソフトの発展により、
製品を様々な角度から立体的に見ることが
容易になってきている今日この頃ですが、、、
どうしてもこれから製作する製品の現物を
見て、触れて確かめたい事はありませんか？？？
そんな時に活躍するのが、3Dプリンタです！
弊社の3DプリンタはCADデータをもとに
出力材料に樹脂を用いて高い精度でプリントを行います。
試作準備、量産準備、治具製作、
その他様々な場面でお役立ち出来るのが3Dプリンタです。
気になる点や、ご相談有りましたら
お気軽にご連絡ください！
株式会社 サンブライト
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マグネシウムは、その軽量性と強度のバランスから、さまざまな産業で活用されています。特に、マグネシウム合金の中でもAZ91Dは耐食性に優れ、ネジ加工にも適した材料として知られています。
◇マグネシウムネジ加工の特長
軽量かつ高強度：鉄の約1/4の比重でありながら、十分な強度を持つ
耐食性に優れる：AZ91D合金は表面処理との組み合わせで高い耐久性を発揮
加工精度の高さ：微細なネジ山も精密に加工可能
振動吸収性：締結部分の緩みを軽減し、安定性を向上
環境負荷の低減：リサイクル性が高く、サステナブルな材料
◇精密ネジ加工の対応範囲
ピンポイント加工：狭い箇所へのネジ穴加工も対応可能
小ロットから大ロットまで：1個から10,000個まで柔軟に対応
各種ネジ規格に対応：Mサイズや特殊ネジにも対応
ダイカスト材のネジ切り加工：後加工としてのネジ穴形成も可能
◇主な活用分野
航空宇宙産業：軽量で強度のある締結部品
自動車産業：軽量化に貢献するエンジン・ボディ部品
電子機器：放熱性に優れた筐体や内部パーツ
医療機器：軽量かつ強度が求められる部品
スポーツ・レジャー用品：高強度なパーツ製造
◇加工技術と品質管理
当社では、最新のCNC加工機と5軸加工機を活用し、マグネシウムの精密ネジ加工を実現しています。また、加工中の品質管理を徹底し、安定した品質の製品をお届けします。
マグネシウムのネジ加工でお困りの方は、ぜひご相談ください。高品質・高精度な加工技術でお客様のニーズにお応えします。
株式会社サンブライト
会津河東工場
住所：〒969-3464
福島県会津若松市河東町工業団地2-3
電話：0242-76-1020 FAX：0242-76-1021
URL：www.sunbright-f.co.jp/
(Last update : 2022-07-06)
マグネシウムダイカスト材料に
弊社で加工を施しました。
こういった直線形状以外のご要望にも
弊社技術スタッフが全力でお応えします！
まずは試作１個からといった小ロット案件にも
誠心誠意対応させていただきます。
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会津河東工場
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マグネシウムAZ91Dを用いたダイカスト製品は、軽量かつ高強度な特性を持ち、幅広い産業で採用されています。特に、位置精度の厳しいボス形状の加工には高度な技術力が求められます。当社では、高品質な材料の供給と精密なねじ穴加工技術を両立し、安定稼働と納期厳守を実現しています。
◇マグネシウムAZ91Dダイカストとは？
AZ91Dは、マグネシウム合金の中でも耐食性と強度に優れた材料です。ダイカスト成形に適しており、自動車部品や電子機器の筐体などに多く使用されています。
◇製品詳細
- 材料：マグネシウム合金 AZ91D
- 加工技術：ダイカスト成形＋ボスねじ穴加工
- 用途：精密機器、電子機器、自動車部品など
- 位置精度：高精度管理に対応
◇特長
- AZ91Dの優れた強度と耐食性
- ダイカスト成形による一体成型で高品質
- 位置精度の厳しいボスねじ穴加工が可能
- 量産対応による安定供給
◇使用例
- 自動車部品（軽量化が求められる構造部品）
- 電子機器筐体（放熱性を活かした設計）
- 精密機器の構造部材
- 航空機部品（軽量・高強度部材）
◇加工方法
ダイカスト成形により、AZ91Dを高精度に成型。成形後、NC加工機を用いてボス部分のねじ穴を精密に仕上げます。位置精度を厳しく管理し、高品質な仕上がりを実現します。
◇取組み
材料供給と加工技術の両方を高いレベルで維持し、品質の安定性を確保。厳格な寸法管理と検査体制により、誤差の少ない製品を提供しています。納期厳守を徹底し、安定した生産体制を整えています。
◇まとめ
マグネシウムAZ91Dダイカスト製品のボス形状加工には、高度な技術力と厳密な品質管理が必要です。材料と加工技術の両方を高いレベルで確保することで、高品質な製品を安定供給しています。試作から量産まで対応可能なため、ぜひお問い合わせください。
株式会社サンブライト
〒979-1304
福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平676-1
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カメラ光学部品の製造には、わずかな誤差も許されない高精度な加工技術が求められます。その中でも、多条ネジ加工は精密な寸法管理と高度な旋盤技術が必要な工程です。NC旋盤を用いた多条ネジ切り加工により、高品質なカメラ光学部品を安定して供給することが可能です。
◇カメラ光学部品とは？
カメラ光学部品は、レンズや光学ユニットの精密な動作を支える重要なパーツです。多条ネジ加工により、ピント調整やズーム機構など、繊細な動きを実現します。
◇製品詳細
- 製品名：カメラ光学部品
- 業界：カメラメーカー
- 材質：アルミニウム合金
- 加工技術：NC旋盤による1条～6条の多条ネジ加工
- ロット数：2000個
◇特長
- 1条から6条までのネジ加工が可能
- 高精度なNC旋盤で安定した寸法管理
- 軽量かつ強度に優れたアルミニウム合金を使用
- 量産対応による安定供給
◇使用例
- カメラレンズのフォーカス調整部品
- ズーム機構の駆動ネジ
- 光学ユニットの組立部品
- 精密機器の調整ネジ
◇加工方法
NC旋盤を用い、プログラム制御による高精度なネジ加工を実現します。多条ネジの正確なピッチと滑らかなネジ山を形成することで、カメラ光学部品の高い機能性を確保します。
◇取組み
カメラメーカー向けの光学部品加工において、長年の実績と経験を活かし、品質向上に努めています。厳格な寸法管理と外観検査を実施し、常に高い品質を維持しています。
◇まとめ
カメラ光学部品の多条ネジ加工には、精密な制御技術と高い加工精度が求められます。NC旋盤を駆使した確かな技術で、高品質な部品を提供いたします。試作から量産まで対応可能なため、ぜひお問い合わせください。
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円筒同士の嵌合においてクリアランス20μといった極めて狭い公差が求められる場面では、設計通りの性能を実現できるかどうかの判断が難しくなります。特に回転部や摺動部では、わずかな寸法ばらつきが動作不良や異音、摩耗の原因になるため、単純な加工精度だけでなく、全体のバランスが重要です。
一般的な切削加工では、工具摩耗や熱変位、加工条件のばらつきにより、安定して20μレベルのクリアランスを維持することが難しいケースもあります。そのため、加工単体ではなく、素材選定や工程設計、測定体制を含めた一貫した対応が求められます。
この記事では、円筒間クリアランス20μを実現するための加工の考え方と、安定した品質を確保するためのポイントを整理します。
【技術・製品概要】
円筒間クリアランス20μの切削加工は、内径と外径の両方の精度と同軸度を高いレベルで管理する必要があります。単に寸法公差を満たすだけでなく、真円度や面粗さ、熱変形の影響まで考慮することが前提となります。
また、動的な嵌合用途では、使用環境や潤滑条件によって最適なクリアランス設計が変わるため、加工段階での微調整が重要になります。:
【特長・技術ポイント】
〈同軸度と真円度の両立〉
クリアランス20μを成立させるには、内外径それぞれの寸法精度だけでなく、軸心のズレを最小限に抑える必要があります。複合旋盤や一工程加工を活用することで、加工基準のズレを抑えた高精度加工が可能になります。
〈加工時の熱変位対策〉
微小クリアランスでは、加工中の発熱による膨張が寸法に影響します。加工条件の最適化や工程分割により、温度変化の影響を抑えることが重要です。素材へのストレスを最小限に抑える加工手法が有効といえます。:
〈面粗さと摺動特性の確保〉
クリアランスが小さいほど、面粗さの影響が大きくなります。仕上げ工程の最適化により、滑らかな表面を実現することで、初期なじみや摩耗の安定化につながります。
〈測定とフィードバックの精度〉
三次元測定や真円度測定などを組み合わせ、加工結果を定量的に把握することが不可欠です。測定結果を加工条件へフィードバックすることで、ばらつきを抑えた量産対応が可能になります。:
【活用例】
〈光学機器の鏡筒部品〉
レンズの移動機構では、滑らかな摺動と位置決め精度が求められます。微小クリアランスによりガタつきを抑えつつ、安定した操作性を実現します。
〈空圧・油圧部品〉
シール性と動作性の両立が必要な部品では、クリアランス設計が性能に直結します。加工精度と表面状態の両方が重要な要素となります。
〈半導体装置部品〉
高精度な位置決めや繰り返し動作が求められるため、クリアランス管理と同軸精度の確保が不可欠です。微細加工技術が活かされる分野です。
【判断軸・導入メリット】
・用途（回転・摺動・位置決めなど）
・必要クリアランスと公差範囲
・材質（アルミ、マグネシウム、ステンレスなど）
・要求精度（真円度、同軸度、面粗さ）
・数量（試作〜量産）
・使用環境（温度変化、潤滑条件）
・後工程（表面処理や組立の有無）
これらを事前に整理することで、加工方法や工程設計の最適化につながります。
【まとめ】
円筒間クリアランス20μの切削加工では、寸法精度だけでなく、同軸度や面粗さ、熱変位といった複合的な要素を管理することが重要になります。特に動的嵌合では、使用環境を含めた設計と加工のすり合わせが求められます。
一貫した加工体制や高精度測定を活用することで、試作から量産まで安定した品質の確保が期待できます。用途や必要精度、数量に応じた最適な加工方法の検討が必要といえます。
クリアランス条件や材質、使用環境などが未整理の段階でも、加工可否や工程設計の観点から整理が可能です。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
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軽量化や小型化が求められる精密部品では、肉薄加工と表面処理の両立が重要になります。特に光学機器や半導体関連部品では、寸法精度だけでなく、耐食性や外観品質も求められるため、加工後の表面処理品質が製品性能に影響するケースがあります。一方で、薄肉部品は加工時の変形や歪みが発生しやすく、後工程の化成処理によって品質差が生じることもあります。また、環境負荷低減の観点から、ノンクロム化成処理への切り替えを検討する企業も増えていますが、素材や用途によって適切な処理方法は異なります。そのため、切削加工と表面処理を別工程で管理するのではなく、一貫して対応できる加工会社への相談が重要になります。この記事では、ノンクロム化成処理と肉薄加工の特徴、加工時に確認したいポイントについて解説します。
【技術・製品概要】
ノンクロム化成処理は、クロムを使用しない表面処理方法のひとつであり、耐食性や塗装密着性の向上を目的として採用されます。近年では、環境対応やRoHS対応を考慮し、非クロム系処理への切り替えが進む分野もあります。株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金やアルミニウム合金を中心とした精密切削加工に対応しており、化成処理や塗装まで含めた一貫生産体制を構築しています。カメラ部品や光学部品で培った加工技術を活用し、肉薄加工や高精度加工にも対応しています。
〈製品概要〉
・ノンクロム化成処理対応
・マグネシウム合金加工
・アルミニウム合金加工
・肉薄加工
・精密切削加工
・光学部品加工
・化成処理、塗装対応
・試作から量産まで対応
【特長・技術ポイント】
〈肉薄加工に対応する高精度切削技術〉
肉薄加工では、加工時の変形抑制が重要になります。特にマグネシウム合金やアルミニウム合金は軽量化用途に適していますが、加工条件によっては振動や歪みが発生しやすくなります。
サンブライトでは、カメラ業界で培った精密加工技術を活用し、薄肉形状や高精度部品の加工に対応しています。複合加工機や五軸加工機を活用することで、工程集約による精度維持にもつなげています。
〈ノンクロム化成処理による環境対応〉
表面処理では、耐食性や塗装密着性の確保が求められます。近年では、環境対応や規制対応の観点から、ノンクロム化成処理を検討するケースも増えています。
素材や使用環境によって適切な処理方法は異なるため、切削加工と表面処理を一体で検討することが重要です。サンブライトでは、工場内に化成処理ラインを保有しており、加工後の表面処理まで一括対応できる体制を構築しています。
〈一貫生産による品質管理〉
精密部品では、加工から表面処理までの工程管理が品質安定に影響します。複数会社へ工程を分散すると、寸法変化や外観品質の管理が難しくなる場合があります。
サンブライトでは、素材調達から切削加工、化成処理、塗装までを一貫して対応しています。工程間の調整負荷を抑えやすく、不具合発生時の原因特定を進めやすい点も特徴です。
〈福島県会津地域での加工体制〉
会津地域は、精密加工技術が集積するものづくり地域として知られています。サンブライトでは、福島県会津若松市の工場を拠点に、光学部品や精密部品の加工を行っています。
マグネシウム専用加工工場や表面処理ラインを備え、試作1個から月産1万個程度まで対応しています。加工条件の検討から量産移行まで相談しやすい体制が構築されています。
【活用例】
〈光学機器向け薄肉部品〉
レンズ鏡筒やカメラ部品では、軽量化と高精度が求められます。肉薄加工と化成処理を組み合わせることで、外観品質と機能性の両立につながります。
〈半導体製造装置部品〉
半導体関連部品では、寸法精度と耐食性の両立が重要になります。複雑形状や薄肉構造では、加工方法と表面処理条件を含めた検討が必要です。
〈精密機器筐体部品〉
マグネシウム合金は、軽量化や放熱性が求められる筐体部品でも採用されています。加工から化成処理、塗装まで一括対応することで、工程管理の効率化につながります。
【判断軸・導入メリット】
ノンクロム化成処理や肉薄加工を検討する際は、次の内容を整理することが重要です。
・用途と必要機能
・使用素材（マグネシウム、アルミニウムなど）
・肉薄形状の有無
・必要精度や外観要求
・耐食性や塗装仕様
・使用環境
・試作または量産の区分
・必要数量と希望納期
・追加工や組立の有無
・RoHSなど環境対応条件
これらを事前に整理することで、加工方法や表面処理条件を検討しやすくなります。また、ダイキャストと削り出しのどちらが適しているかを比較することで、コストや品質面の最適化につながる場合があります。
【まとめ】
ノンクロム化成処理は、環境対応と耐食性を両立するための表面処理方法として検討が進んでいます。一方で、肉薄加工を伴う精密部品では、加工変形や寸法精度への配慮が重要になります。
そのため、切削加工だけでなく、化成処理や塗装まで含めた一貫生産体制の有無が、品質安定や工程管理に影響します。特にマグネシウム合金や光学部品では、素材特性を理解した加工技術が求められます。
用途や必要精度、表面処理仕様などを整理したうえで相談することで、加工方法や量産対応を含めた検討が進めやすくなります。
観光地や地域産品の分野では、持ち帰りやすさと地域性を両立したおみやげ品が求められています。特に工芸品では、単なる記念品ではなく、実際に使える実用品として選ばれるケースも増えています。一方で、既製品では地域独自の特徴が伝わりにくく、差別化が難しいという課題があります。
また、工芸品をおみやげとして展開する場合には、見た目だけでなく携帯性や耐久性、使いやすさも重要になります。漆塗り製品は高級感や地域性を表現しやすい反面、形状や素材選定、加工精度によって製品品質に差が出やすい特徴があります。
こうした背景から、会津漆塗りを活用したくし製品は、実用品と伝統工芸品を兼ねたおみやげとして活用されています。この記事では、会津漆塗りのくしについて、特徴や加工上のポイント、活用例、導入時の判断軸を整理します。
【技術・製品概要】
会津漆塗りは、会津地域で受け継がれてきた伝統工芸技術の一つです。漆特有の光沢や質感には独自の存在感があり、実用品に意匠性を持たせやすい特徴があります。
くし製品に漆塗りを施す場合には、形状精度と塗装品質の両立が重要になります。特に歯部分は細かな加工精度が求められるため、下地加工から塗装工程までを含めた管理が必要です。また、おみやげ用途では見た目の印象が重要になるため、仕上がり品質への配慮も欠かせません。
【特長・技術ポイント】
〈会津漆塗りならではの質感〉
漆塗りには独特の光沢感や手触りがあり、量産品にはない落ち着いた印象を持たせやすい特徴があります。おみやげ用途では地域性や工芸性が重視されるため、会津漆塗りの意匠性は製品価値につながります。
また、伝統工芸品としての雰囲気を維持しながら、現代的なデザインにも対応しやすい点が特徴です。用途や販売コンセプトに応じて外観表現を調整できる可能性があります。
〈携帯しやすい実用品としての活用〉
くしは日常的に使用できる実用品であり、比較的コンパクトな形状にまとめやすい製品です。そのため、おみやげとして持ち帰りやすく、観光用途との相性が良いと考えられます。
また、使用頻度の高い製品であるため、単なる装飾品ではなく実用性を持たせやすい点も特徴です。工芸品としての意匠性と実用性を両立しやすい製品といえます。
〈細かな加工精度への対応〉
くし製品では歯部分の形状精度が重要になります。加工精度が不足すると使用感に影響するため、形状ごとの加工条件を適切に管理する必要があります。
さらに、漆塗り工程では均一な仕上がりが求められるため、下地処理や表面状態の調整も重要です。意匠性だけでなく、実用品としての品質確保も求められます。
〈地域性を活かした製品展開〉
会津地域の伝統工芸品として展開することで、地域ブランドを活かした商品開発につなげやすくなります。観光向けだけでなく、贈答用途や記念品用途としても活用が考えられます。
また、地域性を重視する製品では、素材や加工方法だけでなく、仕上げや外観表現も重要な判断要素になります。用途に応じた製品設計が求められます。
【活用例】
〈観光向けおみやげ品〉
会津地域を訪れた観光客向けのおみやげとして活用されています。地域性を感じられる工芸品として展開しやすい点が特徴です。
〈贈答用工芸品〉
漆塗り特有の質感を活かし、贈答用途として展開されるケースがあります。外観品質や包装仕様を含めた検討が重要になります。
〈地域ブランド商品〉
地域性を活かしたブランド展開の一環として、会津漆塗りのくしが活用される場合があります。既存工芸との組み合わせによる差別化も考えられます。
【判断軸・導入メリット】
会津漆塗りのくしを検討する際には、製品用途や仕上げ条件を整理することが重要です。
・おみやげ用途か贈答用途か
・必要な形状寸法
・漆塗りの仕上げ仕様
・意匠デザインの有無
・数量と試作対応
・販売形態や包装仕様
・地域ブランドとしての方向性
特におみやげ用途では、携帯性や外観品質、価格帯とのバランスも重要になります。製品コンセプトを整理したうえで、加工方法や仕上げ条件を検討することが求められます。
【まとめ】
会津漆塗りのくしは、地域性と実用性を兼ね備えた工芸品として活用しやすい特徴があります。漆特有の質感や意匠性によって、おみやげ用途や贈答用途にも対応しやすい点が特徴です。
また、くし製品では加工精度と塗装品質の両立が重要になります。使用感や外観品質を考慮しながら、形状設計や仕上げ方法を検討することが求められます。
地域性を活かした工芸品開発では、用途や必要仕様、数量、仕上げ条件などを整理したうえで検討を進めることが重要です。設計段階から相談しながら進めることで、製品コンセプトに適した対応につながります。
光学部品の設計や製造では、軽量化と高精度化を両立するための材料選定が重要になります。特にカメラやレンズユニット、プロジェクター部品などでは、重量の増加が製品性能や操作性に影響するため、部品の軽量化が求められます。
一方で、光学部品は高い寸法精度や外観品質が必要となるため、単純に軽い材料を選べばよいわけではありません。鏡面加工をはじめとした高精度加工への対応力や、表面処理を含めた品質確保も重要な判断材料となります。
そのため、光学部品の製造では材料特性と加工技術を総合的に検討する必要があります。この記事では、マグネシウム合金を用いた光学部品の鏡面加工について、特徴や活用例、導入時の判断ポイントを解説します。
【技術・製品概要】
光学部品では、レンズ鏡筒やカメラボディなどに高い加工精度と外観品質が求められます。マグネシウム合金は実用金属の中でも軽量な材料として知られており、航空機や精密機械、携帯機器など幅広い分野で活用されています。
また、放熱性や電磁シールド性を備えているため、軽量化だけでなく機能性の向上にも寄与します。光学機器分野では、レンズ鏡筒や各種構造部品などに採用されており、高精度な切削加工技術との組み合わせによって品質要求に対応しています。
〈製品概要〉
・対象部品：光学部品、レンズ鏡筒、カメラ部品
・対応素材：マグネシウム合金（AZ31、AZ91D等）
・加工内容：精密切削加工、鏡面加工、微細加工
・対応数量：試作1個から量産まで
・表面処理：化成処理、塗装、アルマイト対応
【特長・技術ポイント】
〈軽量化と剛性を両立できるマグネシウム合金〉
マグネシウム合金は実用金属の中でも軽量な素材として知られています。光学機器では可搬性や操作性の向上が求められるため、軽量化は重要な要素です。
また、放熱性や電磁シールド性にも優れているため、単なる軽量化だけではなく機能面でのメリットも期待できます。精密機器においては性能維持と軽量化を両立しやすい材料といえます。
〈鏡面加工による高品位な摺動面の実現〉
光学部品には滑らかな動作や安定した位置決めが求められる箇所があります。そのため、表面粗さや真円度などを考慮した鏡面加工が重要になります。
鏡面加工は単に見た目を美しくするためではなく、摺動性能や動作精度の向上にも関わる技術です。光学機器の品質を支える重要な加工技術の一つといえます。
〈カメラ業界で培われた精密加工技術〉
光学部品は真円度や同軸度などの厳しい精度要求を伴います。特にレンズ鏡筒では複数部品の組み合わせ精度が性能に影響するため、高精度な切削加工が求められます。
長年にわたり光学機器部品を製造してきた経験は、多条ネジ加工や薄肉加工などの高度な加工技術の蓄積につながっています。こうした技術は高品質な光学部品の製造に活用されています。
〈表面処理まで含めた一貫対応〉
マグネシウム合金は加工後の表面保護も重要になります。化成処理や塗装などの表面処理によって耐久性や外観品質の向上が期待できます。
加工と表面処理を一貫して行うことで、工程間の管理がしやすくなります。また、品質の安定化やリードタイム短縮にもつながるため、製品開発の効率向上にも貢献します。
【活用例】
〈カメラ用レンズ鏡筒〉
レンズ鏡筒は光学部品の代表例です。真円度や同軸度が求められるだけでなく、滑らかな摺動性も必要になります。
マグネシウム合金と精密切削加工を組み合わせることで、軽量化と高精度化の両立を目指すことができます。
〈カメラボディ部品〉
カメラボディは軽量化への要求が高い部品です。持ち運びや操作性に関わるため、材料選定が重要になります。
マグネシウム合金は軽量でありながら機械加工にも対応できるため、高精度な外装部品や構造部品への活用が進められています。
〈プロジェクター・光学機器部品〉
プロジェクターなどの光学機器では、部品の位置精度や熱対策が重要です。放熱性や加工精度が求められる部位では、マグネシウム合金の特性が活用されています。
試作から量産まで対応できる加工体制があることで、開発段階から量産移行までスムーズな検討が可能になります。
【判断軸・導入メリット】
〈光学部品加工を検討する際の確認事項〉
・用途と使用機器
・必要な真円度や同軸度などの精度要求
・鏡面加工の必要箇所
・使用するマグネシウム合金の種類
・部品サイズや形状
・試作または量産の数量
・化成処理や塗装などの表面処理要件
・組立工程との関係
・納期条件
・追加測定や品質保証の有無
これらの条件を整理することで、材料選定や加工方法の検討が進めやすくなります。また、設計段階から相談することで、加工性やコストを考慮した提案につながる場合があります。
【まとめ】
光学部品の鏡面加工では、高精度な寸法管理と表面品質の両立が重要になります。マグネシウム合金は軽量性に加え、放熱性や電磁シールド性を備えており、光学機器の軽量化ニーズに適した材料と考えられます。
また、レンズ鏡筒やカメラ部品などでは、真円度や同軸度への対応、鏡面加工技術、表面処理を含めた一貫生産体制が品質確保のポイントになります。
用途や必要精度、数量、使用環境などによって適切な加工方法は異なります。光学部品の軽量化や鏡面加工を検討する際は、設計段階から仕様を整理しながら相談することが重要です。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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製品の軽量化は、性能向上や省エネルギー化、小型化を進めるうえで重要なテーマとなっています。一方で、軽量化を優先しすぎると強度や剛性への影響が懸念されるため、材料選定や加工方法の検討に時間を要するケースも少なくありません。既製品や一般的な材料だけでは要求仕様を満たせない場合には、素材の特性と加工技術をあわせて検討することが重要です。
軽量化と強度を両立するためには、設計段階から加工会社と相談し、用途や使用環境に適した素材や製造方法を選定することがポイントになります。この記事では、軽量化と強度を両立するための考え方と、マグネシウム合金を活用した加工対応について紹介します。
【技術・製品概要】
軽量化と強度を両立する設計では、単純に軽い材料を採用するだけでは十分ではありません。使用する環境や必要な強度、加工性、生産性などを総合的に考慮することが求められます。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金を中心とした精密切削加工を行っています。試作から量産まで対応し、ダイキャスト、切削加工、表面処理、塗装まで一貫した生産体制を構築しています。
【特長・技術ポイント】
〈軽量化に適したマグネシウム合金〉
マグネシウム合金は実用金属の中でも軽量な材料として知られています。航空機、自動車、精密機械、医療機器など幅広い分野で利用されており、軽量化が求められる製品の選択肢の一つといえます。
また、一般的に軽量化で用いられる樹脂や炭素繊維と比較して、放熱性や電磁シールド性に優れるという特徴があります。
〈加工技術が製品性能に影響する〉
軽量化を目的として薄肉形状や複雑形状を採用する場合は、加工精度も重要になります。わずかな加工誤差でも製品性能に影響することがあるため、加工方法の選定が欠かせません。
サンブライトでは、カメラ部品などで培った加工技術を活用し、薄肉加工や高い角度精度、外観精度が求められる部品に対応しています。素材へのストレスを抑えた加工方法により、精度とコストの両立を目指しています。
〈設計から製造まで一貫した対応〉
軽量化設計では、素材選定だけでなく、ダイキャストや切削加工、表面処理まで含めた製造工程全体を考える必要があります。
サンブライトでは、ダイキャストメーカーとの連携に加え、切削加工、化成処理、塗装までを一貫して対応しています。工程間の連携が取りやすく、品質管理やリードタイムの面でもメリットが期待できます。
〈試作から量産まで対応可能〉
軽量化設計では、試作品による評価と改善を繰り返すことも少なくありません。そのため、試作だけでなく量産への移行まで見据えた対応力が重要になります。
サンブライトでは、1個からの試作対応に加え、月産1万個程度までの量産にも対応しています。開発段階から量産まで継続した検討が行える体制を整えています。
【活用例】
〈光学機器部品〉
高い加工精度と軽量化が求められる光学部品では、マグネシウム合金やアルミニウム合金を用いた精密加工の実績があります。薄肉加工や高い寸法精度が必要となる製品にも対応しています。
〈輸送機器関連部品〉
軽量化による性能向上が求められる輸送機器分野では、マグネシウム合金の活用が検討されるケースがあります。用途に応じて切削加工やダイキャストを組み合わせた製造方法の選択が可能です。
〈産業機械・精密機械部品〉
産業機械や半導体製造装置などでは、軽量化だけでなく寸法精度や品質管理も重要になります。加工から表面処理まで一括対応することで、製品品質の安定化につながります。
【判断軸・導入メリット】
〈検討時に整理したいポイント〉
軽量化と強度を両立するためには、設計条件を整理したうえで加工方法を検討することが重要になります。
・用途
・必要な強度や精度
・材質の候補
・製品サイズ
・数量（試作・量産）
・使用環境
・表面処理の有無
・ダイキャストや切削加工の希望
・追加加工や組立対応の有無
これらの条件を整理することで、適した材料や加工方法を選定しやすくなります。
【まとめ】
軽量化と強度を両立する設計では、材料の特性だけでなく、加工技術や生産体制まで含めた検討が重要になります。マグネシウム合金は軽量化に適した材料の一つであり、用途によっては放熱性や電磁シールド性といった特長も活用できます。
また、試作から量産、ダイキャスト、切削加工、表面処理まで一貫して検討することで、品質や生産性を考慮した設計につながります。用途や必要な仕様、数量、使用環境などを整理しながら相談することで、適した加工方法を検討しやすくなります。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：http://www.sunbright-f.co.jp/
新製品の開発では、試作品の完成がゴールではありません。実際に製品として市場へ供給するためには、試作から量産へ円滑に移行できる体制づくりが重要になります。しかし、試作では問題がなかったものの、量産段階で品質のばらつきやコスト増加、納期遅延などの課題が発生するケースも少なくありません。
このような課題を防ぐためには、設計段階から量産を見据えた加工方法や生産体制を検討することが求められます。加工会社と早い段階で連携することで、試作時の課題を量産へ反映しやすくなります。この記事では、試作から量産へ移行する際のポイントと、サンブライトの対応体制について紹介します。
【技術・製品概要】
試作から量産への移行では、製品の品質を維持しながら、生産効率やコスト、納期を考慮した製造体制を構築することが重要になります。試作品をそのまま量産へ展開できるとは限らず、加工方法や工程の見直しが必要になる場合もあります。
株式会社サンブライトでは、非鉄金属を中心とした精密切削加工に対応し、試作1個から月産1万個程度までの量産体制を構築しています。マグネシウム合金やアルミニウム合金などの加工に加え、ダイキャスト、表面処理、塗装まで一貫した生産体制を整えています。
【特長・技術ポイント】
〈試作段階から量産を見据えた検討〉
試作品では加工性や精度を確認するだけでなく、量産時の工程や製造方法まで考慮することが重要です。早い段階から量産を見据えて検討することで、後工程での設計変更や加工方法の見直しを抑えやすくなります。
サンブライトでは、試作対応を行いながら、量産を想定した加工方法についても検討できる体制を整えています。
〈試作から量産まで一貫した対応〉
試作と量産で加工会社が異なる場合、加工条件や品質基準の引き継ぎに時間を要することがあります。また、工程が増えることで調整負担が大きくなる可能性もあります。
サンブライトでは、試作から量産まで継続して対応できるため、加工条件を共有しながらスムーズな生産移行が期待できます。
〈一貫生産による工程管理〉
量産では、切削加工だけでなく、表面処理や塗装など複数の工程を管理する必要があります。それぞれを別々に手配すると、納期や品質管理が複雑になる場合があります。
サンブライトでは、ダイキャストメーカーとの連携に加え、切削加工、化成処理、塗装まで一貫した生産体制を構築しています。工程間の連携が取りやすく、品質管理やリードタイムの短縮にもつながります。
〈品質管理体制の構築〉
量産では、試作品と同等の品質を継続して維持することが求められます。そのためには、加工技術だけでなく測定や品質管理も重要な要素となります。
サンブライトでは、高精度測定機器を活用した品質管理を行うとともに、ISO9001およびISO14001を取得し、継続的な品質向上に取り組んでいます。
【活用例】
〈光学機器部品の量産化〉
カメラやレンズなどの光学機器部品では、高い加工精度が求められます。試作段階で培った加工条件を活用しながら、量産へ移行できる体制を整えています。
〈産業機械部品の生産〉
産業機械や半導体製造装置向け部品では、試作品による評価後に量産へ進むケースがあります。加工から表面処理まで一括で対応することで、生産工程を効率化できます。
〈輸送機器関連部品〉
軽量化や高精度加工が求められる輸送機器部品では、試作による形状確認や加工条件の検証を行い、その後の量産へ展開する流れに対応しています。
【判断軸・導入メリット】
〈量産移行時に整理したいポイント〉
試作から量産へ移行する際は、製品仕様だけでなく、生産条件まで含めて整理することが重要です。
・用途
・材質
・製品サイズ
・必要精度
・試作数量
・量産予定数量
・希望納期
・表面処理の有無
・使用環境
・追加加工や組立対応の有無
これらの条件を事前に共有することで、量産を見据えた加工方法や生産体制を検討しやすくなります。
【まとめ】
試作から量産への移行では、試作品の品質だけでなく、生産効率や品質管理、納期まで含めた検討が欠かせません。設計段階から量産を意識した加工方法を選択することで、移行時の課題を抑えやすくなります。
サンブライトでは、試作1個から量産まで対応し、切削加工、ダイキャスト、表面処理、塗装まで一貫した生産体制を構築しています。用途や仕様、数量、生産計画などを整理しながら相談することで、製品に適した生産方法を検討できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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軽量化や小型化が進む製品では、薄肉形状でありながら高い精度を維持する加工技術が求められています。しかし、薄肉部品は加工中の変形や振動が発生しやすく、一般的な切削加工では要求される寸法精度や外観品質を安定して確保できない場合があります。そのため、加工技術だけでなく、素材や加工方法、品質管理まで含めた総合的な検討が重要です。
特に光学機器や半導体製造装置、精密機械などでは、わずかな加工誤差が製品性能へ影響することがあります。こうした部品では、試作段階から加工会社と連携し、製品仕様に適した加工方法を選定することが重要になります。この記事では、薄肉・高精度の精密切削に求められるポイントと、サンブライトの対応体制について紹介します。
【技術・製品概要】
薄肉・高精度の精密切削とは、肉厚が薄い部品に対して、高い寸法精度や外観品質を維持しながら加工を行う技術です。加工中に発生する変形や応力を抑え、設計どおりの形状を実現するためには、加工条件や設備、加工ノウハウが重要になります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金やアルミニウム合金、ステンレスなどの非鉄金属を中心とした精密切削加工を行っています。カメラ部品で培った加工技術を活かし、薄肉加工や高い角度精度、外観精度が求められる部品に対応しています。
【特長・技術ポイント】
〈薄肉加工に対応した加工技術〉
薄肉部品では、切削時の加工負荷によって変形が発生しやすくなります。そのため、加工条件や工具選定を適切に管理し、素材への負荷を抑えながら加工することが重要です。
サンブライトでは、素材へのストレスを最小限に抑える加工方法を採用し、高い加工精度と安定した品質の両立を目指しています。
〈高い寸法精度と外観品質〉
精密機器部品では、寸法精度だけでなく外観品質も重要な評価項目となります。特に光学機器部品では、真円度や同軸度、表面品質など複数の精度管理が求められます。
サンブライトは、長年にわたりカメラ部品や光学部品の加工実績を積み重ね、高精度な切削加工技術を培ってきました。厳しい品質要求にも対応できる加工体制を構築しています。
〈試作から量産まで対応可能〉
精密部品では、試作品で加工条件を確認しながら量産へ移行するケースが多くあります。そのため、試作だけでなく量産まで一貫して対応できる体制が重要になります。
サンブライトでは、試作1個から月産1万個程度まで対応しており、開発段階から量産まで継続したサポートが可能です。
〈加工から表面処理まで一貫対応〉
精密部品では、切削加工後に化成処理や塗装などの表面処理が必要になることがあります。複数の会社へ依頼すると工程管理が複雑になり、納期や品質管理の負担が大きくなる場合があります。
サンブライトでは、ダイキャストメーカーとの連携に加え、切削加工、化成処理、塗装まで一貫して対応しています。工程全体を管理できるため、品質の安定化とリードタイム短縮につながります。
【活用例】
〈光学機器部品〉
レンズ鏡筒やカメラボディなどの光学機器部品では、薄肉構造と高い加工精度が求められます。長年培った加工技術を活かし、高精度な切削加工に対応しています。
〈半導体製造装置部品〉
半導体製造装置では、高精度な寸法管理が求められる部品が数多く使用されています。試作から量産まで対応することで、製品開発を継続的に支援します。
〈産業機械・輸送機器部品〉
軽量化や高精度加工が求められる産業機械や輸送機器部品にも対応しています。用途や仕様に応じて、適切な加工方法を提案できる体制を整えています。
【判断軸・導入メリット】
〈相談時に整理したいポイント〉
薄肉・高精度部品の加工では、要求仕様を具体的に整理することが重要になります。
・用途
・材質
・肉厚や製品サイズ
・必要な寸法精度
・外観品質の要求
・試作または量産数量
・使用環境
・表面処理の有無
・納期
・追加加工や組立対応の有無
これらの条件を整理することで、製品仕様に適した加工方法や生産体制を検討しやすくなります。
【まとめ】
薄肉・高精度の精密切削では、加工技術だけでなく、素材への負荷を抑える加工方法や品質管理体制が重要になります。設計段階から加工方法を検討することで、品質の安定化や量産への移行を進めやすくなります。
サンブライトでは、マグネシウム合金やアルミニウム合金をはじめとした精密切削加工に対応し、試作から量産、表面処理まで一貫した生産体制を構築しています。用途や必要な精度、数量、使用環境などを整理しながら相談することで、製品に適した加工方法を検討できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
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【特長・技術ポイント】
〈軽量性と機能性を両立できる素材〉
マグネシウムは実用金属の中で軽量な素材として知られています。軽量化だけでなく、樹脂や炭素繊維と比較して放熱性や電磁シールド性に優れるという特徴があり、電子機器や精密機器の筐体にも採用されています。
〈高精度な切削加工への対応〉
マグネシウムは加工時の取り扱いに専門的な技術が求められる素材です。長年培われた加工技術を活用し、薄肉加工や高精度加工、外観品質が求められる製品にも対応しています。
〈素材から表面処理までの一貫生産〉
一般的な金属製品では、素材調達、加工、表面処理、塗装を複数の会社で分担することがあります。一方で、一貫した生産体制では工程間の連携が取りやすく、リードタイム短縮や品質管理にもつながります。
〈試作から量産まで対応可能〉
開発段階では試作品が必要になり、その後量産へ移行するケースもあります。試作から量産まで対応できる体制があることで、開発から生産まで継続した検討を進めやすくなります。
【活用例】
〈光学機器の筐体〉
カメラやレンズなどの光学機器では、軽量化と高い加工精度の両立が求められます。薄肉加工や精密加工の技術を活用することで、外観品質にも配慮した筐体製作に対応しています。
〈産業機器・半導体製造装置部品〉
精密機械や半導体製造装置では、軽量化に加えて寸法精度や安定した品質管理も重要になります。用途に応じた加工方法や表面処理を組み合わせることで、多様な要求に対応できます。
〈輸送機器・医療機器〉
重量低減が求められる輸送機器や医療機器でも、マグネシウム筐体は選択肢の一つとなります。使用環境や必要な性能を整理しながら製作内容を検討することが重要です。
【判断軸・導入メリット】
〈製作前に整理したいポイント〉
マグネシウム筐体を検討する際には、次のような情報を整理しておくと、適切な加工方法や製造工程を検討しやすくなります。
・用途
・筐体サイズ・形状
・要求される精度
・材質の指定
・数量（試作・量産）
・使用環境
・表面処理や塗装の有無
・追加加工の有無
これらの条件を事前に共有することで、素材選定や加工方法、一貫生産の可否などを含めた検討が進めやすくなります。
【まとめ】
マグネシウム筐体は、軽量化だけでなく放熱性や電磁シールド性などの機能も期待できる筐体材料です。一方で、高精度加工や安全な加工環境、表面処理まで含めた製造体制が重要になります。
用途や形状、数量、生産方式によって適した製造方法は異なります。試作から量産までを見据えた製作を検討する際は、加工技術や一貫生産体制を持つ会社へ相談することで、条件整理や製造方法の選定を進めやすくなります。
【お問い合わせ先】
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電子機器や産業機器の高性能化に伴い、発熱対策は製品設計における重要な課題となっています。ヒートシンクや放熱部品は機器の安定動作や長寿命化に欠かせない一方で、放熱性能だけでなく軽量化や加工精度、製造コストまで含めて検討する必要があります。既製品では寸法や形状が合わない場合や、装置に合わせた専用設計が必要となるケースも少なくありません。そのため、用途や使用環境に応じた加工方法を選択できる加工会社への相談が重要になります。この記事では、ヒートシンク・放熱部品の製作で押さえておきたいポイントと、精密切削加工による対応について紹介します。
【技術・製品概要】
ヒートシンク・放熱部品は、発熱する電子部品や機器から熱を効率よく逃がすために使用される部品です。材質や形状、加工精度によって放熱性能や組み付け性が左右されるため、用途に適した製作方法を選定することが重要になります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金やアルミ合金をはじめとする非鉄金属の精密切削加工に対応しています。試作1個から月産1万個程度まで対応できる体制を備え、素材調達から切削加工、表面処理、塗装までの一貫生産にも対応しています。
〈製品概要〉
・マグネシウム合金、アルミ合金などの精密切削加工に対応
・試作1個から月産1万個程度まで対応
・素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫対応
・マシニング加工、NC旋盤加工、五軸加工などに対応
・RoHS対応
【特長・技術ポイント】
〈放熱性と軽量化を両立しやすい材料に対応〉
マグネシウム合金は実用金属の中でも軽量であり、放熱性や電磁シールド性に優れる特徴があります。軽量化が求められる機器では、放熱性能と重量のバランスを考慮した部品製作が可能です。アルミ合金にも対応しているため、用途や設計条件に応じた材料選定を検討できます。
〈高精度な切削加工による複雑形状への対応〉
ヒートシンクや放熱部品では、取り付け面の平面性や複雑な形状が求められることがあります。マシニング加工やNC旋盤加工、五軸加工などの設備を活用し、要求仕様に応じた精密加工へ対応しています。これまで培ってきた光学部品などの加工技術も活用されています。
〈試作から量産まで柔軟な生産体制〉
放熱部品は試作品で性能評価を行った後に量産へ移行するケースもあります。試作段階から量産まで一貫して対応できるため、開発から製造まで継続した検討を進めやすい体制といえます。
〈表面処理まで含めた一括対応〉
放熱部品では耐食性や外観などの要求に応じて表面処理が必要となる場合があります。化成処理や塗装を自社で対応し、アルマイトなどについても協力会社と連携できるため、複数工程をまとめて相談しやすい点が特徴です。
【活用例】
〈電子機器向け放熱部品〉
電子機器内部で発生する熱を効率よく放散するための部品として利用されます。設置スペースや取付条件に合わせた加工が求められる場合にも対応を検討できます。
〈産業機械向け部品〉
産業機械では長時間の連続運転に伴う熱対策が重要になります。軽量化や高精度加工を組み合わせることで、装置全体の性能向上につながる可能性があります。
〈精密機器向け部品〉
精密機器では放熱性能だけでなく加工精度も重要になります。寸法精度や外観品質が求められる部品についても、精密切削加工の技術を活用した製作が可能です。
【判断軸・導入メリット】
〈相談前に整理したいポイント〉
ヒートシンク・放熱部品を製作する際には、次のような条件を整理しておくと検討を進めやすくなります。
・用途
・使用する材質
・部品寸法や形状
・必要な加工精度
・数量（試作または量産）
・使用環境
・表面処理の有無
・追加加工や組立対応の有無
これらの条件を整理することで、加工方法や材料選定、一貫生産の可否について具体的な検討がしやすくなります。
【まとめ】
ヒートシンク・放熱部品は、放熱性能だけでなく軽量化や加工精度、製造方法まで含めて検討することが重要です。用途や使用環境に応じて適切な材料や加工方法を選択することで、製品性能の向上につながる可能性があります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金やアルミ合金などの精密切削加工をはじめ、試作から量産、表面処理まで一貫した対応体制を備えています。用途や必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無などを整理したうえで相談することで、条件に合わせた製作方法を検討できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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FAX：0242-76-1021
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電子機器や産業機器の高機能化に伴い、電磁ノイズへの対策は製品性能や安定稼働に直結する重要な課題となっています。電磁シールド部品は外部からの電磁波の影響を抑えたり、機器内部から発生するノイズの漏洩を防いだりする役割を担います。しかし、機器ごとに形状や取付条件が異なるため、既製品だけでは対応が難しいケースも少なくありません。軽量化や精密加工、表面処理まで含めた製造体制を持つ加工会社へ相談することで、用途に適した部品製作を進めやすくなります。この記事では、電磁シールド部品の製作におけるポイントと、精密切削加工による対応について紹介します。
【技術・製品概要】
電磁シールド部品は、電子機器や精密機器において不要な電磁波の影響を低減するために使用される部品です。シールド性能だけでなく、部品精度や組み付け性、軽量化なども製品設計では重要な要素になります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金やアルミ合金を中心とした非鉄金属の精密切削加工を行っています。マグネシウム合金は放熱性と電磁シールド性に優れた特徴があり、電子機器や精密機器向け部品の製作にも活用されています。また、素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫して対応できる体制を備えています。
〈製品概要〉
・マグネシウム合金、アルミ合金などの精密切削加工に対応
・試作1個から月産1万個程度まで対応
・素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫対応
・マシニング加工、NC旋盤加工、五軸加工などに対応
・RoHS対応
【特長・技術ポイント】
〈電磁シールド性に優れたマグネシウム合金へ対応〉
マグネシウム合金は実用金属の中でも軽量であり、放熱性と電磁シールド性を兼ね備えた材料です。軽量化が求められる電子機器や精密機器において、性能と重量の両立を検討しやすい材料といえます。
〈精密切削加工による高い組み付け精度〉
電磁シールド部品では、筐体や周辺部品との組み付け精度が求められることがあります。マシニング加工やNC旋盤加工、五軸加工などの設備を活用し、用途に応じた精密加工へ対応しています。光学部品や精密機器部品で培った加工技術も活用されています。
〈試作から量産まで継続した対応〉
電磁シールド部品は試作評価を経て量産へ移行するケースも少なくありません。試作1個から月産1万個程度まで対応できる体制を備えているため、開発段階から量産まで一貫した検討が可能です。
〈表面処理を含めた一括生産体制〉
部品によっては耐食性や外観品質を目的とした表面処理が必要になります。化成処理や塗装を自社で対応し、アルマイトなども協力会社と連携できるため、複数工程をまとめて相談できます。
【活用例】
〈電子機器用筐体部品〉
電子機器内部への電磁ノイズの影響を抑えるための筐体やカバー部品として利用されています。軽量化と精密加工を両立した部品製作を検討できます。
〈精密機器部品〉
精密機器では高い加工精度と安定した品質が求められます。組み付け精度や外観品質にも配慮した部品製作へ対応しています。
〈産業機械向け部品〉
産業機械では制御機器やセンサー周辺のノイズ対策として電磁シールド部品が利用される場合があります。用途や使用環境に応じた加工方法を検討できます。
【判断軸・導入メリット】
〈相談前に整理したいポイント〉
電磁シールド部品を製作する際には、次のような条件を整理しておくことで、適切な加工方法や材料選定を進めやすくなります。
・用途
・使用する材質
・部品寸法や形状
・必要な加工精度
・数量（試作または量産）
・使用環境
・表面処理の有無
・追加加工や組立対応の有無
これらの条件を事前に整理することで、加工方法や一貫生産体制を含めた具体的な提案につながります。
【まとめ】
電磁シールド部品は、電磁ノイズ対策だけでなく、軽量化や加工精度、組み付け性なども考慮した設計が重要になります。用途や使用環境に応じた材料選定と加工方法を検討することで、製品性能や品質の向上が期待できます。
株式会社サンブライトでは、電磁シールド性に優れたマグネシウム合金をはじめ、アルミ合金などの精密切削加工に対応しています。試作から量産、表面処理まで一貫した体制を備えており、用途や必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無などを整理したうえで相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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カメラや光学機器では、撮影性能や組み立て精度を左右する部品として鏡筒やレンズホルダーが重要な役割を担っています。これらの部品は高い寸法精度だけでなく、真円度や同軸度、外観品質など複数の要求を満たす必要があります。そのため、一般的な機械加工では対応が難しい場合もあり、光学部品の加工実績を持つ加工会社への相談が重要になります。この記事では、カメラ鏡筒・レンズホルダー加工で求められるポイントと、精密切削加工による対応について紹介します。
【技術・製品概要】
カメラ鏡筒・レンズホルダーは、レンズを正確な位置に保持し、光学性能を安定させるための重要な部品です。寸法精度や真円度、同軸度に加え、薄肉形状や複雑なねじ加工など、高度な加工技術が求められます。
株式会社サンブライトでは、カメラ業界で培った精密加工技術を活かし、カメラ鏡筒やレンズホルダーなどの光学部品加工に対応しています。マグネシウム合金やアルミ合金、ステンレスなどの加工に対応し、試作から量産まで一貫した生産体制を構築しています。
〈製品概要〉
・マグネシウム合金、アルミ合金、ステンレスなどに対応
・試作1個から月産1万個程度まで対応
・マシニング加工、NC旋盤加工、複合加工に対応
・素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫対応
・RoHS対応
【特長・技術ポイント】
〈光学部品で培った高精度加工技術〉
カメラ鏡筒やレンズホルダーでは、真円度や同軸度などの高い加工精度が求められます。これまで光学部品の加工で蓄積した技術を活用し、高精度な切削加工へ対応しています。薄肉形状や外観品質が求められる部品にも対応可能です。
〈多条ねじ加工などの精密加工に対応〉
レンズの保持や駆動機構には、高精度なねじ加工が必要となる場合があります。NC旋盤による多条ねじ加工などの技術を活用し、用途に応じた精密加工を行っています。部品形状や要求仕様に合わせた加工方法を選定できることが特徴です。
〈試作から量産まで一貫した生産体制〉
光学部品は試作品による評価を経て量産へ移行するケースが多くあります。試作1個から月産1万個程度まで対応できるため、開発段階から量産まで継続した製造を進めやすい体制となっています。
〈表面処理までまとめて対応〉
鏡筒やレンズホルダーでは耐食性や外観品質を考慮した表面処理が必要になる場合があります。化成処理や塗装を自社で対応し、アルマイトについても協力会社と連携することで、一括した製造体制を構築しています。
【活用例】
〈カメラ用鏡筒部品〉
交換レンズやカメラ本体に使用される鏡筒部品の加工に対応しています。高い加工精度が求められる部品にも対応可能です。
〈レンズホルダー〉
レンズ位置を安定して保持するための部品として利用されています。精密な加工によって組み付け精度の確保を支援します。
〈光学機器部品〉
プロジェクターや各種光学機器に使用される部品加工にも対応しています。用途に応じた材料や加工方法を検討できます。
【判断軸・導入メリット】
〈相談前に整理したいポイント〉
カメラ鏡筒・レンズホルダー加工を依頼する際には、次のような内容を整理しておくことが重要です。
・用途
・材質
・寸法や形状
・必要な加工精度
・数量（試作または量産）
・使用環境
・表面処理の有無
・追加加工や組立対応の有無
これらの条件を共有することで、加工方法や材料選定、生産体制について具体的な検討を進めやすくなります。
【まとめ】
カメラ鏡筒・レンズホルダーは、光学性能を支える重要な精密部品です。真円度や同軸度、薄肉加工など、高い加工技術が求められるため、光学部品の加工実績を持つ加工会社へ相談することが重要になります。
株式会社サンブライトでは、カメラ業界で培った精密加工技術を活かし、マグネシウム合金やアルミ合金、ステンレスなどの加工に対応しています。試作から量産、表面処理まで一貫した体制を備えており、用途や必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無などを整理したうえで相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
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精密機器や光学機器、産業機械などでは、軽量化や小型化の要求が高まる中で、薄肉形状と高い加工精度を両立した部品が求められています。しかし、薄肉部品は加工中の変形や振動の影響を受けやすく、一般的な切削加工では要求精度を満たすことが難しい場合があります。そのため、加工方法や設備、材料特性を考慮した精密切削技術が重要になります。この記事では、薄肉・高精度の精密切削加工で押さえておきたいポイントと、株式会社サンブライトの対応体制について紹介します。
【技術・製品概要】
薄肉・高精度の精密切削加工は、肉厚の薄い部品に対して高い寸法精度や外観品質を実現する加工技術です。加工条件や治具、工程設計などを適切に管理することで、変形を抑えながら要求仕様に対応します。
株式会社サンブライトでは、カメラ業界で培った加工技術を活かし、薄肉加工や高精度加工を得意としています。マグネシウム合金やアルミ合金、ステンレスなどの非鉄金属を中心に、試作から量産まで対応できる体制を構築しています。また、素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫して対応しています。
〈製品概要〉
・マグネシウム合金、アルミ合金、ステンレスなどに対応
・薄肉加工、高精度加工に対応
・試作1個から月産1万個程度まで対応
・マシニング加工、NC旋盤加工、五軸加工、複合加工に対応
・素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫対応
・RoHS対応
【特長・技術ポイント】
〈薄肉形状への加工実績〉
薄肉部品は加工時の変形や応力の影響を受けやすいため、加工方法の選定が重要になります。株式会社サンブライトでは、カメラ業界で培った加工技術を活かし、薄肉形状や外観品質が求められる部品加工に対応しています。素材へのストレスを抑えた加工方法により、精度とコストの両立を目指しています。
〈高精度加工を支える設備と技術〉
マシニング加工やNC旋盤加工、複合加工機、五軸加工機などを活用し、用途に応じた加工方法を選定しています。また、真円度や同軸度などが求められる光学部品の加工実績もあり、高い加工精度が必要な部品製作に対応しています。
〈試作から量産まで柔軟に対応〉
製品開発では試作品による評価を経て量産へ進むことが一般的です。試作1個から月産1万個程度まで対応できるため、開発段階から量産まで継続した生産体制を構築できます。仕様変更にも対応しやすいことが特徴です。
〈一貫生産による品質管理〉
素材の調達から切削加工、表面処理、塗装までを一貫して対応できるため、工程間の管理がしやすくなります。不具合が発生した場合でも原因の特定や対応を迅速に進められる体制を整えています。
【活用例】
〈カメラ・光学機器部品〉
鏡筒やレンズホルダーなど、高い加工精度と薄肉形状が求められる部品の製作に対応しています。
〈半導体製造装置部品〉
精密な位置決めや寸法精度が必要な部品加工に対応しています。試作から量産まで継続した製造を検討できます。
〈産業機械・自動車関連部品〉
軽量化や高精度化が求められる部品に対し、材料や加工方法を検討しながら製作を進めることが可能です。
【判断軸・導入メリット】
〈相談前に整理したいポイント〉
薄肉・高精度の精密切削加工を依頼する際には、次のような内容を整理しておくと検討が進めやすくなります。
・用途
・材質
・部品寸法や肉厚
・必要な加工精度
・数量（試作または量産）
・使用環境
・表面処理の有無
・追加加工や組立対応の有無
これらの条件を事前に共有することで、加工方法や工程、一貫生産の可否について具体的な検討が可能になります。
【まとめ】
薄肉・高精度の精密切削加工では、変形を抑えながら要求精度を実現する加工技術と、生産体制の両方が重要になります。用途や使用環境、求められる精度に応じて適切な加工方法を選択することで、品質と安定した生産につながります。
株式会社サンブライトでは、薄肉加工や高精度加工を得意とし、マグネシウム合金やアルミ合金をはじめとする精密切削加工に対応しています。試作から量産、表面処理まで一貫した体制を備えており、用途や必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無などを整理したうえで相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：http://www.sunbright-f.co.jp
カメラや光学機器、産業機械などでは、多条ネジを採用することでスムーズな送り動作や高い操作性を実現する製品があります。一方で、多条ネジは一般的なねじ加工よりも加工難易度が高く、精度や組み付け性能に大きく影響するため、加工技術の選定が重要になります。特に光学部品では、わずかな加工誤差が性能へ影響する場合もあることから、実績のある加工会社へ相談することが品質確保につながります。この記事では、多条ネジ加工の特徴と加工時に押さえておきたいポイントについて紹介します。
【技術・製品概要】
多条ネジ加工とは、1本ではなく複数のねじ山を一定間隔で配置したねじを加工する技術です。単条ネジと比較して送り量を大きく確保しやすく、短い回転で大きく移動させたい機構などに採用されています。
株式会社サンブライトでは、カメラ業界で培った精密加工技術を活かし、NC旋盤による多条ネジ加工に対応しています。光学部品の加工実績を活かし、高い加工精度が求められる製品の製作を行っています。また、試作から量産まで対応し、素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫した生産体制を構築しています。
〈製品概要〉
・NC旋盤による多条ネジ加工に対応
・マグネシウム合金、アルミ合金、ステンレスなどに対応
・試作1個から月産1万個程度まで対応
・マシニング加工、複合加工、五軸加工にも対応
・素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫対応
・RoHS対応
【特長・技術ポイント】
〈高い位置精度とねじ精度が重要〉
多条ネジでは、それぞれのねじ山を正確な位置に加工することが求められます。ねじ山の位置や形状にばらつきが生じると、組み付け性や動作性能へ影響するため、高精度な加工技術が重要になります。
〈光学部品で培った加工技術を活用〉
株式会社サンブライトでは、カメラ鏡筒などの光学部品加工で培った多条ネジ加工技術を活用しています。真円度や同軸度などの精度が求められる部品加工の経験を生かし、複雑な形状にも対応しています。
〈試作から量産まで継続対応〉
製品開発では試作品による動作確認を行い、その後量産へ移行するケースが一般的です。試作1個から月産1万個程度まで対応できるため、開発段階から量産まで継続した製造体制を構築できます。
〈表面処理まで一括対応〉
多条ネジ加工を施した部品では、用途に応じて耐食性や外観品質を高める表面処理が必要になる場合があります。化成処理や塗装を自社で対応し、アルマイトについても協力会社と連携することで、一括した生産体制を実現しています。
【活用例】
〈カメラ鏡筒〉
交換レンズやカメラ用鏡筒では、多条ネジによる滑らかな送り機構が採用されることがあります。高い加工精度が製品性能を支える重要な要素となります。
〈光学機器部品〉
プロジェクターや各種光学機器に使用される部品では、精密な位置決めやスムーズな動作が求められます。用途に応じた多条ネジ加工へ対応しています。
〈精密機械部品〉
回転運動を直線運動へ変換する機構など、多条ネジを採用する精密機械部品の加工にも対応可能です。
【判断軸・導入メリット】
〈相談前に整理したいポイント〉
多条ネジ加工を依頼する際には、次のような内容を整理しておくと検討が進めやすくなります。
・用途
・材質
・ねじ仕様
・部品寸法や形状
・必要な加工精度
・数量（試作または量産）
・使用環境
・表面処理の有無
これらの条件を共有することで、加工方法や生産体制について具体的な検討を進めやすくなります。
【まとめ】
多条ネジ加工は、送り機構や位置決め性能を左右する重要な加工技術です。高い加工精度と安定した品質を確保するためには、光学部品などの精密加工実績を持つ加工会社へ相談することが重要になります。
株式会社サンブライトでは、カメラ業界で培ったNC旋盤による多条ネジ加工技術を活かし、試作から量産まで対応しています。用途や必要仕様、数量、使用環境、表面処理の有無などを整理したうえで相談することで、製品に適した加工方法を検討できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：http://www.sunbright-f.co.jp
軽量化や高性能化が求められる製品では、マグネシウムとアルミのどちらを採用するべきか検討する場面があります。どちらも非鉄金属として幅広く利用されていますが、重量や放熱性、加工方法などに違いがあり、用途によって適した材料は異なります。材料選定を誤ると、性能やコスト、製造方法に影響することもあるため、設計段階から加工会社へ相談することが重要です。この記事では、マグネシウムとアルミの違いと、選定時に押さえておきたいポイントについて紹介します。
【技術・製品概要】
マグネシウムとアルミは、どちらも軽量化を目的とした部品に採用される代表的な金属材料です。製品に求められる性能や使用環境に応じて適切な材料を選択することで、機能性や生産性の向上につながります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金およびアルミ合金の精密切削加工に対応しています。マグネシウム合金の加工を得意分野とし、試作から量産まで対応できる体制を整えるとともに、素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫した生産を行っています。
〈製品概要〉
・マグネシウム合金、アルミ合金の精密切削加工に対応
・試作1個から月産1万個程度まで対応
・マシニング加工、NC旋盤加工、五軸加工、複合加工に対応
・素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫対応
・RoHS対応
【特長・技術ポイント】
〈軽量性を重視するならマグネシウム合金〉
マグネシウムは実用金属の中で最も軽量な金属として知られています。重量を抑えたい製品や可搬性が求められる機器では、軽量化を目的として採用されることがあります。航空機や自動車、精密機器、携帯機器など幅広い分野で利用されています。
〈放熱性と電磁シールド性もマグネシウムの特長〉
マグネシウム合金は、軽量であるだけでなく放熱性や電磁シールド性にも優れています。そのため、発熱対策や電磁ノイズ対策が求められる電子機器や光学機器などでも採用される場合があります。
〈アルミ合金は幅広い用途に対応〉
アルミ合金も軽量で加工性に優れ、多くの産業分野で利用されています。株式会社サンブライトではアルミ合金の精密切削加工にも対応しており、部品形状や要求仕様に応じた加工を行っています。また、ダイキャスト素材と総削り加工のコスト比較についても相談できます。
〈加工から表面処理まで一貫対応〉
材料選定だけでなく、加工方法や表面処理も部品性能に影響します。株式会社サンブライトでは、切削加工に加え、化成処理や塗装を自社で対応し、アルマイトについても協力会社と連携しています。一括した生産体制により、工程管理を効率化できます。
【活用例】
〈電子機器・光学機器部品〉
軽量化と放熱性、電磁シールド性を考慮した部品として、マグネシウム合金が採用される場合があります。
〈自動車・輸送機器部品〉
軽量化による性能向上を目的として、マグネシウム合金やアルミ合金を用途に応じて使い分けることが検討されています。
〈産業機械部品〉
部品形状や使用環境、必要な性能を考慮しながら、マグネシウム合金とアルミ合金のどちらが適しているかを検討できます。
【判断軸・導入メリット】
〈相談前に整理したいポイント〉
材料選定を進める際には、次のような条件を整理しておくことが重要です。
・用途
・軽量化の必要性
・放熱性や電磁シールド性の要求
・部品寸法や形状
・数量（試作または量産）
・使用環境
・表面処理の有無
・コストや追加加工の条件
これらの情報を共有することで、用途に適した材料や加工方法について具体的な検討を進めやすくなります。
【まとめ】
マグネシウムとアルミは、それぞれ異なる特長を持つ材料です。軽量性や放熱性、電磁シールド性を重視するのか、用途や加工方法を重視するのかによって適切な選択は変わります。設計段階から材料と加工方法をあわせて検討することで、製品に適した仕様を選びやすくなります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金とアルミ合金の精密切削加工に対応し、試作から量産、表面処理まで一貫した生産体制を構築しています。用途や必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無などを整理したうえで相談することで、製品に適した加工方法や材料選定を検討できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
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製品の軽量化や小型化を検討する際、マグネシウムと樹脂のどちらを採用するべきか迷う場面があります。どちらも軽量な材料として幅広く利用されていますが、放熱性や剛性、電磁シールド性などの特性には違いがあります。用途に適した材料を選定するためには、製品に求められる性能だけでなく、加工方法や使用環境まで含めて検討することが重要です。この記事では、マグネシウムと樹脂の違いと、材料選定のポイントについて紹介します。
【技術・製品概要】
マグネシウムと樹脂は、軽量化を目的として採用される代表的な材料です。一方で、それぞれ異なる特長を持つため、用途や使用環境に応じた選択が求められます。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金の精密切削加工を得意としています。マグネシウムは実用金属中で最も軽量な金属であり、放熱性や電磁シールド性に優れていることから、航空機、自動車、精密機械、携帯機器、医療機器など幅広い分野で活用されています。また、素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫した生産体制を構築しています。
〈製品概要〉
・マグネシウム合金の精密切削加工に対応
・試作1個から月産1万個程度まで対応
・マシニング加工、NC旋盤加工、五軸加工、複合加工に対応
・素材から切削加工、表面処理、塗装まで一貫対応
・RoHS対応
【特長・技術ポイント】
〈軽量性はどちらも優れるが特性が異なる〉
マグネシウムも樹脂も軽量化を目的として採用される材料です。マグネシウムは実用金属の中で最も軽量であり、金属としての特性を維持しながら軽量化を図れることが特徴です。一方、樹脂は種類によって性質が異なるため、製品に求められる性能に応じた選定が必要になります。
〈放熱性と電磁シールド性を重視するならマグネシウム〉
株式会社サンブライトが加工するマグネシウム合金は、樹脂と比較して放熱性や電磁シールド性に優れていることが特徴です。そのため、発熱する電子機器や精密機器、電磁ノイズ対策が求められる製品などで採用されるケースがあります。
〈高精度な金属加工に対応〉
マグネシウム合金は精密切削加工によって高い寸法精度や複雑形状への対応が可能です。株式会社サンブライトでは、カメラ業界で培った加工技術を活かし、薄肉加工や高精度加工、光学部品加工などにも対応しています。
〈一貫生産による工程管理〉
材料選定だけでなく、加工後の表面処理や塗装も部品品質に影響します。株式会社サンブライトでは、化成処理や塗装まで自社で対応し、アルマイトなどについても協力会社と連携しています。一括した生産体制により、品質管理や工程管理を効率的に進めることができます。
【活用例】
〈電子機器・通信機器〉
放熱性や電磁シールド性が求められる筐体や内部部品として、マグネシウム合金が活用される場合があります。
〈光学機器・精密機器〉
軽量化と高い加工精度が求められる鏡筒やレンズホルダーなどの部品加工に対応しています。
〈産業機械・輸送機器〉
軽量化や耐久性を考慮した部品として、用途に応じてマグネシウム合金の採用を検討できます。
【判断軸・導入メリット】
〈相談前に整理したいポイント〉
マグネシウムと樹脂を比較検討する際には、次のような内容を整理しておくことが重要です。
・用途
・軽量化の目的
・放熱性の必要性
・電磁シールド性の必要性
・部品寸法や形状
・数量（試作または量産）
・使用環境
・表面処理の有無
これらの条件を整理することで、用途に適した材料や加工方法を具体的に検討しやすくなります。
【まとめ】
マグネシウムと樹脂は、どちらも軽量化を実現できる材料ですが、放熱性や電磁シールド性、高精度加工への対応など、それぞれ異なる特長があります。製品に求められる性能を整理したうえで材料を選定することが、品質や機能性の向上につながります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金の精密切削加工を得意とし、試作から量産、表面処理まで一貫した生産体制を構築しています。用途や必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無などを整理したうえで相談することで、製品に適した加工方法や材料選定を検討できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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マグネシウム部品の製造方法を検討するとき、切削加工とダイカストのどちらを選ぶべきか迷うことがあります。どちらもマグネシウム合金の部品製造に使われますが、材料のつくり方、加工方法、適した数量、形状への対応に違いがあります。
切削加工は、素材から不要な部分を削り取って部品を製作する方法です。試作や少量生産、寸法精度が求められる部品に適しています。一方、ダイカストは金型に溶融したマグネシウム合金を注入して成形する方法で、同じ形状の部品を効率よく量産する場合に向いています。この記事では、マグネシウム合金における切削加工とダイカストの違いを整理し、製造方法を選ぶときの判断基準を解説します。
【技術・製品概要】
切削加工とダイカストの大きな違いは、部品の形状をつくる方法にあります。切削加工では、AZ31などの素材やダイカスト材を加工機で削り、必要な形状や寸法に仕上げます。素材の状態から加工するため、試作や少量生産にも対応しやすい方法です。
ダイカストは、金型を使用してマグネシウム合金を成形する方法です。あらかじめ金型を製作する必要がありますが、同じ形状の部品を繰り返し生産できます。複雑な形状や量産を前提とする部品では、ダイカストを活用することで、後工程の切削量を抑えられる場合があります。
〈製品概要〉
・マグネシウム合金の切削加工に対応
・マグネシウム合金ダイカストの切削加工に対応
・マグネシウム合金ダイカストの金型設計およびダイキャスティングに対応
・試作1個から月産1万個程度の量産まで対応
・化成処理や塗装などの表面処理に対応
【特長・技術ポイント】
〈切削加工は試作や少量生産に向いている〉
切削加工は、素材を加工機で削り出して部品を製作する方法です。金型を製作せずに加工を始められるため、試作や少量生産では検討しやすい製造方法といえます。設計変更が発生する場合でも、金型を変更せずに対応できる点が特徴です。
一方で、部品の形状や削る量によっては加工時間や材料の使用量が増えることがあります。数量が増える場合には、切削加工だけでなくダイカストとのコスト比較が重要になります。
〈ダイカストは同一形状の量産に適している〉
ダイカストは、金型を使ってマグネシウム合金を成形するため、同じ形状の部品を効率よく生産できます。量産を前提とする場合には、1個あたりの製造方法や後工程を含めて検討することが重要です。
金型の製作費や初期費用が必要になるため、少量生産では切削加工の方が適する場合があります。数量が多く、形状が安定している部品では、ダイカストを活用した製造方法が候補になります。
〈ダイカストと切削加工を組み合わせられる〉
ダイカストは、成形しただけで最終製品になるとは限りません。寸法精度が必要な部分や、穴、ねじ、取付面などには、後工程として切削加工を行うことがあります。
そのため、ダイカストか切削加工かを完全に分けて考えるのではなく、ダイカストで大まかな形状を成形し、必要な部分を切削加工で仕上げる方法もあります。形状や寸法公差に応じて、総削りとダイカスト素材のどちらが適しているかを比較することが大切です。
〈マグネシウム特有の加工環境も重要になる〉
マグネシウム合金を切削加工する場合は、加工方法だけでなく安全面も考慮する必要があります。専用の加工環境や金属火災への対応設備など、材料特性を踏まえた生産体制が求められます。
マグネシウム専用加工工場では、加工機ごとに温度センサーで作動する金属火災専用消火設備を備えています。材料の特性に応じた設備環境が整っているかどうかも、加工先を選ぶ際の確認事項になります。
【活用例】
〈試作・設計検証には切削加工〉
新しい部品の試作や設計検証では、切削加工が適しています。金型を製作せずに素材から加工できるため、まず1個製作して形状や寸法を確認したい場合に対応しやすい方法です。
AZ31材やAZ91材などの削り出し品では、部品形状に応じた精密加工が可能です。設計変更を伴う開発段階では、切削加工によって試作品を製作し、検証後に量産方法を検討する流れも考えられます。
〈量産部品にはダイカストと切削加工の組み合わせ〉
量産する部品では、ダイカストによって素材形状を成形し、その後に必要な部分だけを切削加工する方法が候補になります。切削量を抑えることで、加工工程や製造コストの検討につながります。
特に複雑な形状や薄肉形状などでは、ダイカスト素材を活用することで、総削りとの違いを比較できます。数量だけでなく、部品形状や寸法公差を含めた判断が必要です。
〈精密部品には切削加工による仕上げ〉
カメラやプロジェクターなどの光学部品では、円筒形状や取付面などに精度が求められることがあります。ダイカストで成形した素材を切削加工で仕上げることで、成形と精密加工を組み合わせた部品製造が可能です。
マグネシウム合金の精密加工では、薄肉部品や精密ねじ加工など、用途に応じた加工方法の検討が重要になります。必要な精度と生産数量をもとに、適した工程を整理します。
【判断軸・導入メリット】
切削加工とダイカストのどちらが適しているかは、単純に数量だけで決まるものではありません。試作段階では切削加工、量産段階ではダイカストという基本的な考え方に加えて、形状、精度、初期費用、後工程まで含めて比較する必要があります。
・用途
・部品形状
・必要な寸法精度
・薄肉形状の有無
・試作または量産の数量
・金型製作の必要性
・設計変更の可能性
・総削りとダイカスト素材のコスト比較
・切削加工後の表面処理の有無
・化成処理や塗装など追加対応の有無
・使用環境
マグネシウム合金では、切削加工だけでなく、ダイカスト成形から切削加工、表面処理、塗装までを含めて製造工程を検討することが可能です。サンブライトでは、ダイカストメーカーとの連携により、成形品から切削加工、表面処理、三次元精密計測まで一括した対応を行っています。
試作1個から月産1万個程度の量産まで対応しているため、開発段階から量産を見据えた加工方法の検討が可能です。部品の形状や寸法公差に応じて、切削加工とダイカストのどちらが適しているかを比較することが重要になります。
【まとめ】
マグネシウムの切削加工は、素材から必要な形状を削り出す方法で、試作や少量生産、精度が求められる部品に適しています。ダイカストは金型を使って成形する方法で、同一形状の部品を量産する場合に検討されます。
ただし、切削加工とダイカストはどちらか一方だけを選ぶとは限りません。ダイカストで素材形状を成形し、必要な部分を切削加工で仕上げる方法もあり、部品形状や寸法公差に応じて工程を組み合わせることができます。
製造方法を検討する際は、用途、形状、必要精度、数量、金型の必要性、設計変更の可能性、表面処理の有無を整理することが重要です。マグネシウム合金の切削加工やダイカストについて、試作から量産までの製造方法を含めて相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
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セミソリッドダイカストとは、金属が完全に液体になる前の半溶融状態、または半凝固状態で成形するダイカスト技術です。一般的なダイカストでは溶融した金属を金型へ注入しますが、セミソリッドダイカストでは固体と液体が混在した状態の材料を金型へ充填します。
この成形方法は、鋳造時の金属の流れや凝固の仕方を制御しやすい点に特徴があります。部品形状や要求される品質によっては、切削加工の量を抑えたり、鋳造品の品質向上につながったりする可能性があります。この記事では、セミソリッドダイカストの基本的な仕組みと、一般的なダイカストとの違い、製造方法を検討する際の判断ポイントを解説します。
【技術・製品概要】
セミソリッドダイカストは、金属を完全に溶融させた状態ではなく、固相と液相が混在する状態で成形する技術です。半溶融または半凝固状態の材料を金型へ充填し、圧力を加えて部品形状に成形します。
一般的なダイカストでは、溶融金属を金型へ高速で注入します。一方、セミソリッドダイカストでは、材料の状態を制御しながら成形するため、鋳造方法そのものが異なります。素材の状態や成形条件、部品形状に応じて、適した製造方法を検討することが重要です。
【特長・技術ポイント】
〈半溶融・半凝固状態の金属を成形する〉
セミソリッドダイカストの大きな特徴は、材料を液体と固体が混在する状態で成形することです。完全に液体となった金属を流し込む方法と比べ、材料の流動状態や凝固の進み方を考慮した成形が行われます。
このような材料状態を利用することで、部品の形状や要求品質に応じた成形方法を検討できます。一般的なダイカストとは異なる技術であるため、材料、金型、成形条件を含めた総合的な検討が必要になります。
〈切削量の削減を検討しやすい〉
セミソリッドダイカストでは、部品に近い形状へ成形することで、後工程の切削量を抑えることが期待されます。切削加工では、素材から不要な部分を削り取って形状をつくるため、形状によっては加工量が多くなる場合があります。
成形によって必要な形状に近づけたうえで、寸法精度が必要な部分のみを切削加工することで、加工工程全体を見直せる可能性があります。部品形状や公差によって効果は異なるため、総削りとの比較が重要です。
〈鋳造と切削加工を組み合わせられる〉
セミソリッドダイカストは、成形だけで最終部品を完成させる方法とは限りません。取付面、穴、ねじ部など、精度が必要な部分には切削加工を追加する場合があります。
成形工程と切削工程を組み合わせることで、部品全体の製造方法を最適化しやすくなります。特にマグネシウム合金やアルミニウム合金の部品では、ダイカスト素材と総削りのどちらが適しているかを比較することが重要になります。
〈部品形状と生産数量を踏まえて検討する〉
セミソリッドダイカストの採用には、金型の設計や製作が関係します。そのため、試作1個のような少量生産では、切削加工の方が適している場合があります。
一方、同じ形状の部品を継続して生産する場合には、成形によって切削量を抑える方法が候補になります。生産数量だけでなく、部品形状、寸法精度、後加工の内容を含めて判断することが必要です。
【活用例】
〈マグネシウム合金部品〉
マグネシウム合金は軽量化に適した材料であり、航空機、自動車、精密機械、携帯機器の筐体などで検討されます。部品形状によっては、マグネシウム合金のダイカスト成形と切削加工を組み合わせた製造方法が候補になります。
軽量化だけでなく、放熱性や電磁シールド性など、金属材料としての機能を求める場合にも、成形方法と加工方法を合わせて検討することが重要です。
〈アルミニウム合金部品〉
アルミニウム合金では、ダイカストによる成形品を利用した量産部品の製造が行われています。セミソリッドダイカストを含め、部品形状や必要精度に応じて、成形方法と切削加工の組み合わせを検討できます。
薄肉部品などでは、総削りとダイカスト素材のコストや工程を比較しながら製造方法を選定することが重要です。
〈成形後の精密加工が必要な部品〉
ダイカストによって部品全体の形状を成形し、必要な部分だけを切削加工する方法は、精密部品の製造でも検討されます。寸法公差や取付部の精度が求められる場合には、成形と機械加工の役割を分けることがポイントになります。
成形品から切削加工、表面処理、塗装までの工程を整理することで、部品全体の製造方法を検討しやすくなります。
【判断軸・導入メリット】
セミソリッドダイカストを検討する際は、単に鋳造方法だけを見るのではなく、素材から完成品までの工程全体を整理することが重要です。特に、切削加工のみで製作する場合と比較し、金型費、加工量、数量、品質要求を確認する必要があります。
・部品の用途
・部品形状
・必要な寸法精度
・薄肉形状の有無
・生産数量
・金型製作の必要性
・切削加工の加工量
・総削りとダイカスト素材の比較
・成形後の追加切削加工の有無
・化成処理や塗装など表面処理の有無
サンブライトでは、アルミニウムおよびマグネシウムのダイカスト用金型設計とダイキャスティングに対応しています。また、アルミニウム製品では独自のセミソリッドダイキャストを開発し、切削量の削減や後工程の廃止によるコストダウンを実現しています。
ダイカストメーカーとの連携により、成形品から切削加工、表面処理、塗装、三次元測定までの工程をまとめて検討できます。部品形状や数量に応じて、セミソリッドダイカストを含む成形方法と切削加工の組み合わせを整理することが可能です。
【まとめ】
セミソリッドダイカストは、金属が完全に液体になる前の半溶融・半凝固状態で成形するダイカスト技術です。一般的なダイカストとは材料の状態が異なり、成形方法や後工程を含めて検討する必要があります。
部品形状に近い状態まで成形することで、切削量の削減や後工程の見直しにつながる可能性があります。一方で、金型が必要となるため、少量の試作では切削加工が適している場合もあります。
セミソリッドダイカストを検討する際は、用途、形状、必要精度、数量、切削量、金型の必要性、表面処理の有無を整理することが重要です。ダイカストと切削加工を組み合わせた製造方法について、部品の条件に応じて相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
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マグネシウム合金AZ91Dは、軽量化を重視する製品に使用される代表的な材料の一つです。ダイカスト材としても利用されますが、加工形状や要求精度によっては、切削加工による仕上げが必要になります。一方で、マグネシウムは加工時の切りくずや設備環境への配慮が求められるため、一般的な金属と同じ感覚で加工会社を選ぶことはできません。特にAZ91Dの高精度ボス加工や薄肉部品では、加工条件だけでなく、安全設備、測定体制、後工程まで含めて検討することが重要です。この記事では、マグネシウムAZ91D加工の特徴と、外注先を選ぶ際に確認したいポイントを整理します。
【技術・製品概要】
マグネシウム合金AZ91Dは、マグネシウム合金のダイカスト材として使用される材料です。軽量化が求められる製品に適用される一方、切削加工では材料特性に応じた設備環境と加工管理が重要になります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金AZ91Dの高精度切削加工に対応しています。特にダイカスト素材のボス加工では位置精度を追求した加工技術を有しており、マグネシウム専用加工工場での生産体制を整えています。
【特長・技術ポイント】
〈軽量化を目的とした部品に適した材料〉
マグネシウムは実用金属の中でも軽量な材料であり、製品の軽量化を検討する際の選択肢となります。さらに、樹脂や炭素繊維とは異なる放熱性や電磁シールド性も特徴です。航空機、自動車、精密機械、携帯用機器の筐体、医療機器など、軽量化と機能性の両立が求められる用途で活用されています。
〈AZ91Dダイカスト材の高精度ボス加工〉
AZ91Dはダイカスト素材として成形された後、組み付け面や穴部などを切削加工する場合があります。サンブライトでは、AZ91Dダイカストの高精度ボス加工において、位置精度を追求した加工に対応しています。成形だけでは確保しにくい寸法や位置関係を、切削加工によって仕上げることが可能です。
〈マグネシウム専用工場による安全な加工環境〉
マグネシウムの切削加工では、加工設備や切りくずの取り扱いなど、安全面への配慮が重要になります。サンブライトでは、マグネシウム製品を専門に加工する専用工場を設け、加工機ごとに温度センサーで作動する金属火災専用消火設備を備えています。材料特性を踏まえた加工環境を整備している点が特徴です。
〈素材から表面処理までの一貫対応〉
マグネシウム部品は、切削加工後に化成処理や塗装などの表面処理が必要になる場合があります。サンブライトでは、素材、切削加工、表面処理、塗装までの一貫生産体制を構築しています。工程間の調整を含めて相談できるため、複数の加工会社へ個別に依頼する場合と比べ、製造工程全体を整理しやすくなります。
【活用例】
〈精密機械・光学機器部品〉
マグネシウム合金は軽量化が求められる精密機械や光学機器の部品に活用されています。カメラ業界で培った精密加工技術を活かし、薄肉形状や角度精度、外観精度が求められる部品にも対応しています。
〈自動車・輸送機器部品〉
自動車や輸送機器では、部品の軽量化が性能や設計上の課題となる場合があります。AZ91Dを含むマグネシウム合金を使用する場合は、ダイカストによる形状形成と切削加工による精度確保を組み合わせることで、用途に応じた部品製造を検討できます。
〈ボスや取付部を持つダイカスト部品〉
ダイカスト部品では、成形後にボス部や取付部を追加加工するケースがあります。位置精度や組み付け精度が求められる場合は、素材の成形状態を考慮しながら切削工程を設計することが重要です。
【判断軸・導入メリット】
マグネシウムAZ91D加工を外注する際は、加工設備だけでなく、材料の取り扱いから後工程まで確認することが重要です。
・AZ91Dダイカスト材の形状
・加工するボスや穴部の位置関係
・必要な寸法精度や位置精度
・薄肉部や複雑形状の有無
・試作か量産か
・必要数量と生産頻度
・加工後の化成処理や塗装の有無
・金属火災への安全設備
・三次元測定や画像測定などの品質確認方法
特にAZ91Dのダイカスト部品では、成形状態と切削加工後の要求仕様を合わせて確認する必要があります。加工会社を選ぶ際には、単に「マグネシウムを加工できるか」だけでなく、専用の安全設備を備えているか、高精度な測定に対応できるか、表面処理まで含めて工程を組めるかを確認すると判断しやすくなります。
【まとめ】
マグネシウムAZ91D加工の特徴は、軽量化に適したダイカスト材を、高精度な切削加工によって製品仕様に仕上げられる点にあります。特にボス加工や取付部の加工では、位置精度や寸法精度を考慮した工程設計が重要です。
また、マグネシウム加工では、安全設備を備えた専用環境での加工が求められます。サンブライトでは、AZ91Dを含むマグネシウム合金の切削加工に加え、マグネシウム専用加工工場、金属火災専用消火設備、三次元測定や画像測定などの品質確認体制を整えています。用途、必要精度、数量、使用環境、表面処理の有無などを整理することで、AZ91D部品の加工方法や一貫生産の範囲を具体的に相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：http://www.sunbright-f.co.jp/
チタン合金は、軽量性と高い強度を活かせる材料として、精密機械や輸送機器などの部品に使用されています。一方で、一般的な金属と同じ条件で切削加工できるとは限らず、工具や加工条件、加工工程の検討が重要になります。特に複雑形状や高い寸法精度が求められる部品では、加工設備の種類だけでなく、素材特性を踏まえた工程設計が必要です。チタン合金加工を外注する際は、試作から量産までの対応範囲や、加工後の測定体制も確認しておくと、加工方法を検討しやすくなります。この記事では、チタン合金加工を依頼する際に押さえておきたいポイントを整理します。
【技術・製品概要】
チタン合金は、軽量性と強度を活かせる一方、切削加工では工具への負荷や加工条件を考慮する必要がある材料です。部品の形状や必要精度、数量によって適した加工方法は変わるため、材質だけでなく製品仕様全体を確認しながら工程を検討することが重要になります。
株式会社サンブライトでは、チタン合金を対応素材の一つとして、非鉄金属を中心とした金属切削加工を行っています。マシニング加工、NC旋盤加工、複合旋盤加工、五面・五軸加工などに対応し、試作1個から月産1万個程度の量産まで、数量に応じた加工を検討できます。
【特長・技術ポイント】
〈加工条件の検討が重要な難削材〉
チタン合金は、加工時の熱や工具への負荷を考慮した切削条件の設定が重要になります。特に深穴や薄肉部、複雑形状では、加工工程の組み立て方が仕上がりに影響する場合があります。加工設備の有無だけでなく、材料特性を踏まえて工程を検討できるかがポイントになります。
〈複雑形状に対応する多様な加工方法〉
チタン合金部品では、旋盤加工だけでなく、フライス加工や穴加工など複数の工程が必要になる場合があります。サンブライトでは、縦形マシニング加工、NCフライス加工、NC旋盤加工、複合旋盤加工、五面・五軸加工などに対応しています。形状や精度に応じて加工工程を組み合わせられる点が特徴です。
〈試作から量産まで数量に応じた対応〉
チタン合金部品では、まず試作品を製作し、加工性や寸法を確認してから量産へ移行するケースもあります。サンブライトでは、試作1個から月産1万個程度の量産まで対応可能な生産体制を整えています。数量が未確定の段階でも、試作から量産までの流れを考慮して加工方法を検討できます。
〈測定設備を活用した精度確認〉
チタン合金の精密加工では、加工後の寸法や形状を確認する工程も重要になります。サンブライトでは、三次元測定機、画像測定器、表面粗さ測定器、真円度測定器などを保有しています。必要な精度や測定項目に応じて、加工後の品質確認まで含めた製造工程を検討できます。
【活用例】
〈精密機械部品〉
精密機械の部品では、組み付け精度や寸法精度が求められる場合があります。チタン合金を使用する場合は、部品の用途や形状に応じて切削工程を設計し、加工後の測定まで含めて品質を確認することが重要です。
〈輸送機器関連部品〉
輸送機器では、部品の軽量化や強度が求められる場合があります。チタン合金を採用する際は、使用環境や荷重条件を踏まえた材質選定とともに、加工形状や数量に適した生産方法を検討する必要があります。
〈複雑形状の精密部品〉
複数の面や曲面、穴加工などを含む部品では、工程数や加工基準の設定が品質に影響します。五面・五軸加工や複合加工を含めて検討することで、部品形状に応じた加工方法を選定しやすくなります。
【判断軸・導入メリット】
チタン合金加工を外注する際は、次の情報を整理しておくと、加工方法や見積条件を検討しやすくなります。
・チタン合金の材質
・部品の形状と仕様寸法
・必要な寸法精度や幾何公差
・表面粗さなどの仕上げ条件
・試作か量産か
・必要数量と生産頻度
・使用環境
・追加工や表面処理の有無
・必要な測定項目や品質確認方法
特にチタン合金は、形状や加工量によって適した工程が変わるため、図面だけでなく用途や数量も含めて相談することが重要です。加工方法を早い段階で検討することで、工程の見直しや加工上の課題を把握しやすくなります。試作から量産への移行を予定している場合は、初期段階から量産時の加工方法も視野に入れておくことが求められます。
【まとめ】
チタン合金加工では、材料特性を考慮した加工条件の設定、形状に応じた加工工程の選定、加工後の精度確認が重要になります。特に複雑形状や高精度部品では、設備の種類だけでなく、素材や用途に応じて加工工程を組み立てられるかが判断のポイントです。
サンブライトでは、チタン合金を含む複数の金属素材に対応し、マシニング加工、NC旋盤加工、複合旋盤加工、五面・五軸加工などを活用した精密加工を行っています。試作1個から月産1万個程度の量産まで、数量や形状に応じた生産を検討できます。用途、必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無を整理することで、チタン合金部品の加工方法や外注範囲を具体的に相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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アルミA5052は、板金加工で使用される代表的なアルミニウム合金の一つです。軽量性や耐食性を活かせる一方、加工方法や形状によっては曲げ部の状態や寸法精度に注意が必要になります。特に板厚や曲げ形状、必要な公差によって適した加工条件が変わるため、材料名だけでなく製品仕様全体を確認することが重要です。既製品では対応しにくい形状や、試作から量産まで数量が変動する部品では、板金加工の工程を理解したうえで加工会社を選ぶ必要があります。この記事では、アルミA5052板金加工を検討する際の特徴と確認ポイントを整理します。
【技術・製品概要】
アルミA5052は、アルミニウム合金の中でも板金加工に使用される材料の一つです。軽量化を図りながら、部品形状に合わせた切断や曲げなどの加工を検討できる点が特徴です。
一方で、アルミ板を加工する場合は、板厚、曲げ形状、穴加工の有無、必要な寸法精度などによって加工工程が変わります。製品の用途や組み付け条件を踏まえて、加工方法を検討することが重要になります。
【特長・技術ポイント】
〈軽量化を検討しやすいアルミ合金〉
アルミA5052は、鉄系材料と比較して軽量化を検討しやすいアルミニウム合金です。装置部品や筐体など、重量を抑えながら必要な形状を実現したい場合に選択肢となります。使用環境や必要性能を確認しながら、他の材料との比較を行うことが重要です。
〈曲げ形状に応じた加工条件の検討〉
板金加工では、曲げ部の形状や寸法が製品全体の精度に影響します。アルミA5052を加工する場合も、板厚や曲げ角度、曲げ方向などを考慮して加工条件を検討する必要があります。特に複数の曲げを組み合わせる部品では、加工順序や基準の設定が重要になります。
〈切削加工との組み合わせにも対応〉
アルミ部品では、板金加工だけでなく、穴加工や追加の切削加工が必要になる場合があります。サンブライトでは、アルミニウム合金を含む非鉄金属の切削加工に対応しており、マシニング加工やNC旋盤加工などの加工技術を有しています。板金形状と機械加工を組み合わせる必要がある場合は、部品仕様全体を確認しながら工程を検討できます。
〈試作から量産まで数量に応じた生産〉
アルミA5052の部品では、試作段階で形状や組み付けを確認した後、量産へ移行するケースがあります。サンブライトでは、試作1個から月産1万個程度の量産まで対応可能な生産体制を整えています。数量や製品形状に応じて、加工方法や生産工程を検討することができます。
【活用例】
〈装置用カバー・筐体部品〉
アルミA5052は、軽量化を考慮した装置部品や筐体などに使用される材料の一つです。外形や取付部の形状に応じて、板材の加工方法や追加工を検討することになります。
〈機械装置の取付部品〉
機械装置の取付部品では、曲げ形状に加えて穴位置や組み付け寸法が重要になります。加工前に取付条件や必要な精度を整理することで、適した加工工程を検討しやすくなります。
〈試作・少量生産部品〉
設計変更が見込まれる製品では、試作段階で加工性や組み付け状態を確認することが重要です。少量から加工を検討できる体制であれば、量産前に形状や仕様の課題を把握しやすくなります。
【判断軸・導入メリット】
アルミA5052板金加工を外注する際は、次の情報を整理しておくと、加工方法や見積条件を検討しやすくなります。
・A5052の板厚
・部品の外形寸法
・曲げ形状と曲げ角度
・穴加工や追加工の有無
・必要な寸法精度や公差
・表面処理の有無
・試作か量産か
・必要数量と生産頻度
・使用環境
・組み付け条件
板金加工では、材料や板厚だけでなく、曲げ加工後の寸法や複数工程の順序まで考慮する必要があります。さらに、穴加工や切削加工、表面処理などの追加工程がある場合は、部品全体の製造工程をまとめて検討することが重要です。
サンブライトでは、アルミニウム合金を含む非鉄金属の切削加工に対応し、試作から量産までの生産体制を整えています。板金加工と機械加工を組み合わせた部品など、複数の工程が必要な場合も、用途、必要仕様、数量、追加対応の有無を整理することで、加工範囲を具体的に相談できます。
【まとめ】
アルミA5052板金加工では、軽量化を活かしながら、板厚や曲げ形状、穴位置、必要精度に応じて加工工程を検討することが重要です。特に複数の曲げや追加工を含む部品では、加工方法だけでなく、工程全体を見据えた仕様検討が求められます。
アルミニウム合金の加工では、板金加工と切削加工を組み合わせることで、部品形状に応じた製造方法を検討できる場合があります。試作か量産か、必要な精度や数量、表面処理の有無などを整理しておくと、加工方法や外注範囲を具体的に相談しやすくなります。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
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ADC12は、アルミニウム合金ダイカストで使用される代表的な材料です。複雑な形状の部品を成形しやすく、量産部品の製造に適している一方、成形後に寸法精度や組み付け精度を確保するための切削加工が必要になる場合があります。ダイカスト成形と切削加工を別々に検討すると、工程間の調整や納期管理が複雑になることもあります。そのため、金型設計から成形、切削加工、表面処理まで、部品全体の製造工程を整理して依頼先を選ぶことが重要です。この記事では、ADC12ダイカスト加工を検討する際に押さえておきたい特徴と選定ポイントを解説します。
【技術・製品概要】
ADC12は、アルミニウムダイカスト用の代表的な合金です。ダイカストによって複雑な外形を成形し、必要な部分を切削加工で仕上げることで、部品形状と寸法精度の両立を検討できます。
株式会社サンブライトでは、ADC12を含むアルミニウムダイカスト材に対応しています。ダイカストメーカーとの提携により、金型設計から成形、切削加工、表面処理までの工程を一括して検討できる体制を整えています。
【特長・技術ポイント】
〈複雑形状の量産に適したダイカスト成形〉
ADC12ダイカストは、素材からすべてを切削する方法と比較して、部品形状に応じた効率的な成形を検討しやすい点が特徴です。複雑な外形や薄肉形状などでは、ダイカスト素材を活用した後に必要な部分だけを切削加工する方法が選択肢となります。製品形状や数量に応じて、総削り品との比較を行うことが重要です。
〈成形後の切削加工で精度を確保〉
ダイカスト成形だけでは、すべての部位で要求される寸法精度や組み付け精度を確保できない場合があります。そのような場合は、穴や取付面などを切削加工で仕上げます。サンブライトでは、マシニング加工、NC旋盤加工、複合加工などに対応し、成形品から精密な切削仕上げまでの工程を検討できます。
〈金型から加工まで工程をまとめて検討〉
ADC12ダイカスト部品では、金型の設計内容が成形性や後工程に影響します。成形後にどの部分を切削するかをあらかじめ考慮することで、素材形状や加工量を検討しやすくなります。サンブライトでは、実績豊富なダイカストメーカーと提携し、金型設計から成形、切削加工までのリードタイム短縮を図れる体制を整えています。
〈表面処理や測定まで含めた一貫対応〉
ADC12部品では、切削加工後にアルマイトや塗装などの表面処理が必要になる場合があります。サンブライトでは、化成処理や塗装に加え、協力メーカーとの連携によるアルマイトやめっきにも対応可能です。三次元測定機や画像測定器なども保有しており、加工後の寸法確認まで含めて製造工程を検討できます。
【活用例】
〈光学機器部品〉
ADC12ダイカストは、複雑な外形を持つ光学機器部品の素材として活用されています。成形によって外形を形成し、取付面や穴などを切削加工で仕上げることで、部品形状と必要な精度の両立を検討できます。
〈自動車用部品〉
自動車用部品では、複雑な形状や量産性が求められる場合があります。ADC12ダイカストを活用する場合は、成形による素材形状と後工程の切削量を比較し、製品仕様に適した製造方法を検討することが重要です。
〈試作から量産へ移行する部品〉
量産を前提とした部品でも、初期段階では試作による形状確認や加工性の検証が必要になる場合があります。試作段階から量産時の金型や切削工程を見据えて検討することで、後工程での仕様変更を抑えやすくなります。
【判断軸・導入メリット】
ADC12ダイカスト加工を外注する際は、次の情報を整理しておくと、成形方法や加工工程を検討しやすくなります。
・製品の外形寸法と形状
・必要な寸法精度や幾何公差
・薄肉部や複雑形状の有無
・切削加工が必要な部位
・金型の新規製作または既存金型の使用
・試作か量産か
・必要数量と生産頻度
・表面処理や塗装の有無
・必要な測定項目
・総削り加工とのコスト比較
特にADC12部品では、ダイカスト成形と切削加工の役割分担を明確にすることが重要です。すべてを切削加工する場合と、ダイカスト素材を使用して必要部分だけを加工する場合では、加工時間や材料使用量、量産時の工程が変わります。製品形状と数量をもとに、成形から加工までを一体で検討できる会社に相談すると、製造方法の選択肢を整理しやすくなります。
【まとめ】
ADC12ダイカスト加工では、複雑な形状をダイカスト成形で形成し、必要な部分を切削加工で仕上げる工程設計が重要になります。金型設計、成形、切削加工、表面処理、測定を個別に考えるのではなく、部品全体の製造工程として検討することがポイントです。
サンブライトでは、ADC12を含むアルミニウムダイカスト材に対応し、ダイカストメーカーとの提携による金型設計・成形から、マシニング加工や複合加工などの切削仕上げ、表面処理、精密測定まで一括して検討できます。用途、形状、必要精度、数量、表面処理の有無などを整理することで、ダイカストと切削加工の適した組み合わせを具体的に相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
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マグネシウムは軽量化に適した材料として、自動車、航空機、精密機械などの部品に使用されています。一方で、切削加工では切りくずや加工環境への配慮が必要になるため、通常の金属加工と同じ設備や管理方法だけでは十分とはいえません。特にマグネシウム合金の加工を外注する場合は、加工実績だけでなく、金属火災を想定した安全設備や専用の加工環境が整っているかを確認することが重要です。この記事では、マグネシウム加工における安全対策の考え方と、加工会社を選ぶ際の確認ポイントを整理します。
【技術・製品概要】
マグネシウム合金は、実用金属の中でも軽量な材料であり、製品の軽量化を検討する際の選択肢となります。一方で、切削加工では加工時に発生する切りくずや設備環境について、材料特性を踏まえた管理が必要になります。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金の切削加工に対応する専用工場を設けています。加工機ごとに温度センサーで作動する金属火災専用消火設備を備え、マグネシウム加工に適した安全環境を整えています。
【特長・技術ポイント】
〈専用加工環境による安全管理〉
マグネシウム加工では、加工設備や切りくずの取り扱いなどを含め、材料特性に応じた安全管理が重要になります。一般的な金属加工設備をそのまま使用するのではなく、マグネシウム加工を前提とした工場環境を整えることが求められます。加工会社を選ぶ際は、専用設備の有無を確認することが重要です。
〈温度を監視する金属火災専用消火設備〉
サンブライトでは、マグネシウム専用加工工場において、加工機ごとに温度センサーで作動する金属火災専用消火設備を設置しています。加工設備の温度変化を監視し、異常時に対応する設備を備えている点が特徴です。マグネシウム加工では、加工精度だけでなく、設備環境そのものを確認する必要があります。
〈加工条件と切りくず管理の重要性〉
マグネシウム加工の安全対策では、設備だけでなく、加工条件や切りくずの管理も重要になります。加工する形状や加工量に応じて工程を検討し、加工現場全体で材料特性を踏まえた管理を行う必要があります。特に加工を外注する場合は、マグネシウム加工の実績と安全管理体制を合わせて確認することが大切です。
〈加工から表面処理までの工程管理〉
マグネシウム部品は、切削加工後に化成処理や塗装などの表面処理を行う場合があります。サンブライトでは、素材から切削加工、表面処理、塗装までの一貫生産体制を整えています。工程をまとめて管理できることで、加工後の取り扱いや次工程への引き渡しを含めた製造工程を検討しやすくなります。
【活用例】
〈マグネシウム合金の精密部品〉
マグネシウム合金は、軽量化が求められる精密機械や光学機器の部品に使用されています。精密加工では寸法精度が重視されますが、マグネシウム加工では安全設備や加工環境も含めて外注先を選ぶことが重要です。
〈ダイカスト部品の追加工〉
マグネシウムダイカスト部品では、成形後にボスや穴などを切削加工する場合があります。AZ91Dなどのダイカスト材を加工する場合も、部品の形状や加工内容に応じた工程設計と、安全設備を備えた加工環境が必要になります。
〈試作から量産までの加工〉
マグネシウム部品では、試作段階から安全な加工環境を確保することが重要です。サンブライトでは、試作1個から月産1万個程度の量産まで対応可能な生産体制を整えており、数量に応じた加工工程を検討できます。
【判断軸・導入メリット】
マグネシウム加工を外注する際は、加工精度だけでなく、次の安全面を確認することが重要です。
・マグネシウム合金の加工実績
・マグネシウム専用加工工場の有無
・金属火災を想定した消火設備
・加工設備の温度監視体制
・切りくずの管理方法
・試作から量産までの対応範囲
・加工後の化成処理や塗装の対応可否
・加工後の測定体制
・素材から後工程までの管理範囲
マグネシウム加工では、単に「加工できる」という情報だけでは安全性を判断しにくい場合があります。専用設備の内容や、加工環境の管理方法を確認することで、加工を依頼する際の判断材料になります。特に量産部品では、加工数量が増えた場合の設備体制や工程管理まで確認しておくことが重要です。
【まとめ】
マグネシウム加工の安全対策では、材料特性を踏まえた専用加工環境、金属火災に対応する消火設備、加工機の温度監視、切りくずを含めた工程管理が重要になります。加工精度や生産能力だけでなく、安全設備の内容まで確認することが加工会社選定のポイントです。
サンブライトでは、マグネシウム専用加工工場を設け、加工機ごとに温度センサーで作動する金属火災専用消火設備を備えています。マグネシウム合金の切削加工に加え、化成処理や塗装などの後工程も含めて製造工程を検討できます。材質、加工形状、数量、使用環境、表面処理の有無などを整理することで、安全対策を含めたマグネシウム加工の進め方を具体的に相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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金属部品の表面処理を検討する際、化成処理とアルマイトのどちらを選ぶべきか迷うケースがあります。外観だけで選ぶと、使用環境や必要な耐久性に合わない可能性があるため、材質や用途、要求性能を整理することが重要です。特にアルミニウムやマグネシウムの部品では、表面処理によって防食性や外観、後工程への適性が変わります。既存の処理方法をそのまま踏襲するのではなく、部品の使用環境と求められる機能から選定することが、安定した品質につながります。この記事では、化成処理とアルマイトの特徴を整理し、表面処理を選ぶ際の判断基準を解説します。
【技術・製品概要】
化成処理とアルマイトは、金属部品の表面に処理を施し、使用環境や要求仕様に応じた表面状態を形成する方法です。処理の種類によって特徴が異なるため、材質、用途、必要な耐久性、外観、後工程などを確認して選定する必要があります。
株式会社サンブライトでは、アルミニウムやマグネシウムなどの金属部品に対し、化成処理やアルマイトなどの表面処理に対応しています。マグネシウム化成処理、アルミ化成処理、アルマイト、硬質アルマイトなど、素材や用途に応じた表面処理を検討できます。
【特長・技術ポイント】
〈化成処理は材質と使用環境を基準に選ぶ〉
化成処理は、金属表面に化学的な処理を施す方法です。アルミニウムやマグネシウムなど、材質に応じて適した処理方法が異なるため、素材を確認したうえで選定する必要があります。特に防食性や塗装前処理など、部品の使用目的に応じて処理内容を検討することが重要です。
〈アルマイトはアルミニウム部品の用途に応じて選ぶ〉
アルマイトは、アルミニウム部品の表面処理として広く使用されています。着色や硬質化など、要求される機能によって処理方法を選択します。サンブライトでは、着色アルマイトや硬質アルマイトに加え、潤滑アルマイト、耐熱アルマイト、シュウ酸アルマイトにも対応可能です。
〈耐久性や使用環境を優先して選定する〉
表面処理を選ぶ際は、外観だけでなく、部品が置かれる環境を確認することが重要です。摩耗や温度、腐食などへの対応が求められる場合は、必要な性能に応じて処理方法を検討します。用途に合わない処理を選ぶと、後から仕様変更が必要になる可能性があります。
〈後工程との組み合わせを考慮する〉
表面処理後に塗装や印刷などの工程がある場合は、処理方法との相性を確認する必要があります。サンブライトでは、切削加工から化成処理、塗装までの一貫生産体制を整えています。アルマイトやめっきについても協力メーカーとの連携により対応可能で、部品の製造工程全体を踏まえて表面処理を検討できます。
【活用例】
〈マグネシウム部品の防食を重視する場合〉
マグネシウム部品では、素材の特性を踏まえた表面処理が必要になります。マグネシウム化成処理などを選択肢として、使用環境や後工程に応じた処理方法を検討することが重要です。
〈アルミニウム部品の外観を重視する場合〉
外観や色調が求められるアルミニウム部品では、着色アルマイトが選択肢となります。製品の外観仕様や使用環境を確認し、必要な処理内容を決めることがポイントです。
〈摩耗や表面性能を重視する部品〉
表面の耐久性や機能性が求められる場合は、硬質アルマイトなどを検討します。処理方法を選ぶ際は、部品の接触条件や使用環境、要求される表面性能を整理する必要があります。
【判断軸・導入メリット】
表面処理を選ぶ際は、次の情報を整理しておくと、化成処理とアルマイトのどちらが適しているか検討しやすくなります。
・部品の材質
・使用環境
・必要な防食性
・摩耗や耐久性への要求
・外観や色の指定
・表面処理後の塗装や印刷の有無
・必要な膜厚
・寸法への影響
・試作か量産か
・必要数量と生産頻度
表面処理は、加工後に追加する工程として考えるのではなく、部品設計や加工方法と合わせて検討することが重要です。処理による寸法変化や外観への影響がある場合は、加工前の段階から考慮する必要があります。
サンブライトでは、金属切削加工から化成処理、塗装までの工程を一括して検討できます。材質や使用環境が決まっていても、どの処理方法が適しているか判断しにくい場合は、必要な性能や後工程を整理しながら相談できます。
【まとめ】
化成処理とアルマイトの選び方では、材質、使用環境、必要な防食性や耐久性、外観、後工程を総合的に確認することが重要です。アルミニウム部品では着色アルマイトや硬質アルマイトなど、用途に応じた選択肢があります。マグネシウム部品では、素材特性に応じた化成処理を検討する必要があります。
表面処理は、部品の使用環境や要求仕様によって適した方法が変わります。サンブライトでは、金属切削加工から化成処理、塗装までの一貫生産に対応し、アルマイトやめっきについても協力メーカーとの連携により対応可能です。材質、用途、必要性能、数量、後工程の有無を整理することで、表面処理の選定や加工工程全体を具体的に相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
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精密部品の開発では、図面が完成していても「試作を1個だけ加工できるのか」「少量でも精度を維持できるのか」「量産を見据えた加工方法まで相談できるのか」といった判断が必要になります。特に、薄肉形状や円筒形状、厳しい寸法精度が求められる部品では、一般的な加工先では対応方法が限られる場合があります。試作段階から精密加工に対応できる会社へ相談することで、加工方法や素材、後工程まで含めて検討しやすくなります。この記事では、試作1個からの精密加工を検討する際のポイントと、株式会社サンブライトの対応技術について紹介します。
【技術・製品概要】
〈製品概要〉
・試作1個から対応
・非鉄金属を中心とした精密切削加工
・マグネシウム合金、アルミ合金、ステンレス、銅合金、チタン合金などに対応
・旋盤加工、マシニング加工、複合加工、五軸加工などに対応
・精度0.01mm～0.1mmの加工実績
・丸物はφ250×L150mm、角物は□400×400×400mmまでの対応実績
・最大月産10,000個までの生産体制
・三次元測定、画像測定、表面粗さ測定、真円度測定に対応
試作1個からの精密加工では、単に図面どおりに削るだけでなく、素材の特性や形状に応じた加工方法の選定が重要になります。株式会社サンブライトでは、カメラや光学部品などの精密加工で培った技術を活用し、マグネシウム合金をはじめとする非鉄金属の切削加工に対応しています。単品試作から少量生産、さらに量産まで、数量の変化を見据えた加工検討が可能です。
【特長・技術ポイント】
〈試作1個から精密加工に対応〉
開発初期の試作では、必要数量が1個や数個に限られることがあります。試作数量が少ない段階であっても、精度や形状を確認するためには量産品と同様に加工方法を慎重に検討する必要があります。株式会社サンブライトでは、AZ31やAZ91などのマグネシウム合金を含む削り出し品について、試作1個からの加工に対応しています。
〈薄肉・円筒形状などの加工技術〉
カメラ業界で培った加工技術と経験を活かし、薄肉形状や円筒形状、角度精度、外観精度が求められる部品に対応しています。レンズ鏡筒などの動的円筒形状では、真円度や同軸度が重要になるため、素材へのストレスを抑えた加工方法が求められます。加工条件や工程を検討しながら、精度とコストの両立を図ります。
〈素材に応じた切削加工〉
マグネシウム合金、アルミ合金、ステンレスなど、素材によって切削時の特性は異なります。特にマグネシウム合金は軽量化に適した素材である一方、加工時には素材特性を考慮した設備や加工方法が必要です。マグネシウム専用加工工場と金属火災専用消火設備を備え、素材に応じた加工環境を整えています。
〈加工後の測定まで含めた品質確認〉
精密加工では、加工後の測定によって寸法や形状を確認する工程も重要になります。三次元測定機、画像測定器、表面粗さ測定器、真円度測定器などを活用し、加工品の状態を確認します。試作段階で得られた測定データを次の設計や加工検討に活用しやすい点も、精密部品の開発における重要な要素です。
【活用例】
〈光学部品・カメラ部品〉
レンズ鏡筒などの光学部品では、円筒形状の精度やねじ加工、外観品質が重要になります。カメラ部品の精密加工で培った経験をもとに、NC旋盤による多条ねじ加工や高精度切削に対応しています。試作段階で形状や精度を確認し、必要に応じて量産を見据えた加工方法を検討できます。
〈マグネシウム合金の削り出し部品〉
軽量化を目的とした部品では、マグネシウム合金が選択肢となる場合があります。AZ31材やAZ91材などの削り出し品について、試作1個からの加工に対応し、形状や使用条件に応じた加工方法を検討します。軽量化に加えて、放熱性や電磁シールド性を活かした部品設計にも適しています。
〈自動車・産業機械関連部品〉
自動車用部品やロボット部品、空油圧装置部品、半導体製造装置部品など、精度が求められる部品にも対応しています。試作から量産までの数量変化を考慮し、加工方法や素材の選択を検討できます。単品の試作を起点として、継続生産を見据えた相談にもつながります。
【判断軸・導入メリット】
試作1個から精密加工を依頼する場合は、数量だけでなく、加工対象の条件を整理して相談することが重要です。特に次の情報があると、加工方法や対応可否を検討しやすくなります。
・用途
・図面や3Dデータ
・仕様寸法
・必要な公差や精度
・材質素材
・試作数量
・量産予定の有無
・使用環境
・表面処理の有無
・測定や検査に関する要望
試作では、最初から加工方法が決まっているとは限りません。総削り品とダイキャスト素材のどちらが適しているか、加工工程をどのように組み立てるか、表面処理まで必要かなど、複数の条件を整理する必要があります。株式会社サンブライトでは、ダイキャストメーカーとの連携により、素材から切削加工、表面処理、塗装、測定までを含めた生産体制を構築しています。
試作1個の段階から量産時の加工方法を検討しておくことで、後から大幅な工程変更が発生するリスクを抑えやすくなります。数量が増えた場合にも、月産10,000個程度までの生産体制があるため、開発初期から量産段階まで同じ加工会社へ相談したい場合にも適しています。
【まとめ】
試作1個からの精密加工では、少量対応の可否だけでなく、素材、形状、精度、測定方法、将来の量産まで含めて加工方法を検討することが重要です。株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金やアルミ合金、ステンレスなどの金属切削加工に対応し、薄肉形状や円筒形状など精度が求められる部品の加工実績があります。
試作1個から量産まで数量に応じた生産体制を備え、加工後の測定や表面処理まで含めた相談にも対応しています。用途、必要仕様、数量、使用環境、追加対応の有無などを整理することで、試作段階から適した加工方法を検討しやすくなります。既製の加工方法では対応が難しい形状や、試作から量産まで継続して検討したい精密部品についても相談可能です。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：http://www.sunbright-f.co.jp/
試作部品が完成しても、そのまま量産へ移行できるとは限りません。試作では1個や少量で成立していた加工方法が、数量増加によってコストや納期、品質の面で適さなくなる場合があります。特に精密部品では、試作段階から量産時の加工方法や素材、検査方法まで見据えておくことが重要です。試作から量産への移行をスムーズに進めるには、どの段階で何を確認すべきかを整理しておく必要があります。この記事では、精密加工における試作から量産への移行方法と、相談時に確認したいポイントを紹介します。
【技術・製品概要】
試作から量産への移行では、試作で得られた結果をもとに、量産に適した工程や設備、品質管理方法を決めていきます。試作時の加工方法をそのまま量産に使用する場合もありますが、数量やコスト、加工時間によっては工程の見直しが必要です。
株式会社サンブライトでは、試作1個から少量生産、月産10,000個程度の量産まで対応しています。マグネシウム合金、アルミ合金、ステンレスなどの切削加工に加え、ダイキャスト素材の活用や表面処理、測定まで含めた生産方法を検討できます。
【特長・技術ポイント】
〈試作段階から量産を見据えた加工方法を検討〉
試作では、部品の形状や寸法、機能を確認することが優先されます。一方、量産では加工時間、材料費、工程数、品質の安定性なども重要になるため、試作時とは異なる加工方法が適する場合があります。試作段階から将来の生産数量を共有しておくことで、量産移行時の工程変更を抑えやすくなります。
〈加工方法を数量に応じて見直す〉
少量の試作では総削り加工が適していても、数量が増えるとダイキャスト素材などを活用した方が適する場合があります。部品形状や寸法、公差、数量を確認しながら、総削り品と成形素材のコストや加工工程を比較することが重要です。素材の選択を含めて検討することで、試作から量産への移行を進めやすくなります。
〈試作結果を量産条件へ反映〉
試作で確認した寸法や形状、加工上の課題は、量産工程を決めるための重要な情報になります。三次元測定、画像測定、表面粗さ測定、真円度測定などによって得られたデータをもとに、量産時の加工条件や検査方法を検討します。試作段階で問題点を把握しておくことが、量産開始後の品質トラブルの抑制につながります。
〈素材から表面処理まで工程を整理〉
量産では、切削加工だけでなく、素材調達や表面処理、塗装、検査、梱包までを含めた工程設計が必要です。株式会社サンブライトでは、ダイキャストメーカーとの連携により、素材から切削加工、表面処理、塗装、測定までを含めた生産体制を構築しています。複数の工程をまとめて検討できるため、量産移行時の工程整理にもつながります。
【活用例】
〈光学部品の試作から量産〉
カメラやレンズなどの光学部品では、試作段階で真円度、同軸度、ねじ形状などを確認する必要があります。試作で得られた加工データをもとに、量産時の加工工程や検査方法を検討します。光学部品の精密加工で培った技術を活用し、試作から量産までの生産数量に応じた加工に対応しています。
〈マグネシウム合金部品の量産移行〉
マグネシウム合金部品では、試作時の削り出し加工から、量産時のダイキャスト素材と切削加工を組み合わせる方法へ移行するケースがあります。形状や精度、数量を確認しながら、加工方法を比較することが重要です。AZ31やAZ91などのマグネシウム合金を含め、試作から量産までの加工方法を検討できます。
〈自動車・産業機械部品の生産拡大〉
自動車用部品やロボット部品、空油圧装置部品などでは、試作後に生産数量が増える場合があります。試作段階で確認した仕様をもとに、マシニング加工、NC旋盤加工、複合加工などから適した工程を検討します。生産数量の変化に合わせて加工方法を見直せることが、量産移行の重要なポイントになります。
【判断軸・導入メリット】
試作から量産へ移行する際は、試作部品が完成した時点で終わりと考えず、次の生産段階に必要な条件を整理することが重要です。
・試作時の加工方法
・量産予定数量
・目標とする加工コスト
・必要な寸法精度や公差
・素材の種類
・加工工程数
・表面処理の有無
・必要な検査項目
・量産開始時期
・将来的な生産数量の変化
特に重要なのは、試作と量産で同じ加工方法を使用する必要があるとは限らない点です。試作では加工の自由度が高い方法を採用し、量産では加工時間や材料歩留まりを考慮した方法へ変更することがあります。ダイキャスト素材と切削加工の組み合わせなど、部品形状に応じた製造方法を検討することが必要です。
また、試作段階で量産時の測定方法を検討しておくことも重要になります。試作で確認した項目を量産時にも継続して管理できるよう、測定機器や検査工程を整理しておくと、品質の安定につながります。三次元測定機や画像測定器などを活用し、寸法や形状を確認する体制も整えられます。
【まとめ】
試作から量産への移行では、試作品の完成だけでなく、数量増加を前提とした加工方法、素材、工程、検査方法の見直しが重要です。試作時の加工方法をそのまま量産に使用する場合もありますが、ダイキャスト素材の活用や加工工程の変更によって、より量産に適した生産方法を検討できる場合があります。
株式会社サンブライトでは、試作1個から少量生産、月産10,000個程度の量産まで対応し、素材、切削加工、表面処理、塗装、測定を含めた工程を検討できます。試作数量、量産予定数、必要精度、素材、使用環境、表面処理の有無などを整理することで、量産移行に向けた具体的な検討が進めやすくなります。試作から量産までの加工方法を一貫して検討したい場合は、早い段階から相談することが重要です。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：http://www.sunbright-f.co.jp/
金属部品の製造では、素材の調達、切削加工、表面処理、塗装、検査など、複数の工程を経て製品が完成します。工程ごとに異なる会社へ依頼すると、各工程の管理が必要になり、輸送や納期調整などの負担も増えます。特に精密部品では、工程間の受け渡しによる品質確認や手配の手間がコストに影響することもあります。一貫生産の体制を活用することで、複数工程をまとめて管理し、製造全体のコストやリードタイムを見直しやすくなります。この記事では、精密加工における一貫生産の仕組みと、コストダウンにつながる考え方を紹介します。
【技術・製品概要】
一貫生産とは、素材の調達から加工、表面処理、塗装、検査など、複数の製造工程を一つの生産体制でまとめて進める方法です。すべての工程を同じ場所で行う場合に加え、協力メーカーとの連携を含めて工程全体を一括管理する方法もあります。
株式会社サンブライトでは、ダイキャストメーカーとの連携により素材から切削加工までの工程を構築し、加工、表面処理、塗装、測定までを含めた生産体制を整えています。マグネシウム合金やアルミ合金などの金属部品について、試作から量産まで生産数量に応じた加工方法を検討できます。
【特長・技術ポイント】
〈工程間の輸送を減らしてコストを抑える〉
加工会社と表面処理会社、塗装会社が分かれている場合、工程ごとに製品を移動させる必要があります。輸送費だけでなく、梱包や荷受け、納期調整などの管理業務も発生します。加工から表面処理、塗装までを一貫して管理できれば、工程間の移動や手配を減らし、製造全体のコストを見直しやすくなります。
〈工程の集約でリードタイムを短縮〉
複数の会社を経由する製造では、各工程の完了を待って次の会社へ移す必要があります。工程間の待ち時間や輸送期間が積み重なると、全体の納期が長くなる場合があります。一貫生産では工程全体をまとめて管理しやすくなるため、製造の流れを整理し、リードタイム短縮を検討できます。
〈不具合発生時の原因究明を早める〉
複数の会社で工程を分担している場合、不具合が発生すると、どの工程で問題が生じたのかを確認する必要があります。加工、表面処理、塗装などの工程を一貫して管理できれば、工程間の情報を確認しながら原因究明や対策を進めやすくなります。品質問題への対応時間を短縮しやすい点も、一貫生産のメリットです。
〈加工方法と後工程を同時に検討〉
コストダウンでは、切削加工だけでなく、素材や表面処理まで含めて製造方法を考えることが重要です。例えば、部品形状や数量によっては、総削り品とダイキャスト素材を比較し、切削量や工程数を見直せる場合があります。後工程まで含めた製造方法を検討することで、単一工程だけでは見えにくいコスト改善の可能性を整理できます。
【活用例】
〈ダイキャストから切削加工までの一貫対応〉
量産部品では、ダイキャスト成形品を素材として切削加工を行うことで、総削り加工とは異なる生産方法を検討できます。部品形状や寸法公差、数量を確認しながら、ダイキャスト素材と総削り品のコストを比較することが重要です。ダイキャストメーカーとの連携により、金型設計から成形、切削加工までの工程をまとめて検討できます。
〈切削加工から表面処理・塗装まで〉
金属部品では、加工後に化成処理、アルマイト、めっき、塗装などの表面処理が必要になる場合があります。これらを別々に手配すると、工程管理や輸送の負担が増える可能性があります。加工から表面処理、塗装までを一貫して管理することで、製品完成までの工程を整理しやすくなります。
〈精密部品の試作から量産〉
試作段階では、加工方法や素材を確認しながら製品仕様を固めていきます。量産へ移行する際には、数量に応じて素材や加工工程を見直すことが必要です。試作から量産まで同じ生産体制で検討できれば、試作時の課題を量産工程へ反映しやすくなります。
【判断軸・導入メリット】
一貫生産によるコストダウンを検討する際は、単純に工程を集約するだけでなく、製品完成までの全体コストを確認することが重要です。相談時には次の情報を整理すると、具体的な製造方法を検討しやすくなります。
・製品の用途
・部品図面や3Dデータ
・素材の種類
・部品のサイズと形状
・必要な寸法精度
・試作数量
・月間生産数量
・表面処理や塗装の有無
・必要な検査項目
・希望納期
・将来的な生産数量の変化
コストダウンでは、加工単価だけを見るのではなく、素材費、加工費、表面処理費、輸送費、管理工数、納期に関わる費用を含めて考えることが重要です。複数の会社に工程を分けて依頼する場合と、一貫した生産体制で管理する場合を比較することで、実際の製造コストを把握しやすくなります。
また、部品形状によっては、素材の段階から加工量を減らすことがコストダウンにつながる場合があります。ダイキャスト素材の活用や複合加工機による工程集約など、製品形状と数量に応じて加工方法を検討することが求められます。
【まとめ】
一貫生産によるコストダウンでは、加工単価だけでなく、素材調達、工程間の輸送、管理工数、表面処理、検査までを含めて製造全体を見直すことが重要です。工程を集約することで、輸送や手配の負担を減らし、リードタイムや不具合対応の効率化も検討できます。
株式会社サンブライトでは、ダイキャストメーカーとの連携を含め、素材、切削加工、表面処理、塗装、測定までの工程を一貫して検討できる生産体制を整えています。試作1個から月産10,000個程度の量産まで、生産数量に応じた加工方法の検討が可能です。
コストダウンを検討する際は、用途、素材、形状、数量、精度、表面処理などの条件を整理し、製品完成までの工程全体を確認することが重要になります。複数工程の手配や製造コストに課題がある場合は、一貫生産を前提とした加工方法について相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
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FAX：0242-76-1021
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製品の軽量化を進める際には、単純に材料を薄くするだけでは強度や耐久性に影響する可能性があります。軽量化と強度を両立するには、使用環境や荷重、部品形状、素材の特性を踏まえて設計と加工方法を検討することが重要です。特に精密機器や自動車、産業機械などでは、軽量化に加えて放熱性や電磁シールド性など、複数の要求を同時に満たす必要があります。この記事では、マグネシウム合金をはじめとする金属部品で、軽量化と強度を両立するための設計・加工の考え方を紹介します。
【技術・製品概要】
軽量化と強度を両立する設計では、素材選定と部品形状、加工方法を個別に考えるのではなく、製品全体の要求条件に合わせて検討することが重要です。マグネシウム合金は実用金属中で最軽量の金属であり、軽量化に加えて放熱性や電磁シールド性にも優れています。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金を中心に、アルミ合金、ステンレス、銅合金、チタン合金などの切削加工に対応しています。薄肉形状や精密な円筒形状など、軽量化と精度の両方が求められる部品について、試作1個から量産まで加工方法を検討できます。
【特長・技術ポイント】
〈素材特性を活かして軽量化〉
軽量化を実現するには、まず部品に求められる機能と素材特性を照らし合わせることが重要です。マグネシウム合金は軽量でありながら、放熱性や電磁シールド性を持つため、樹脂や炭素繊維とは異なる選択肢となります。製品の使用環境や必要な機能に応じて素材を選定することが、軽量化と性能の両立につながります。
〈薄肉形状と強度を考慮した加工〉
軽量化を目的に部品を薄肉化する場合、加工時の変形や精度の維持が課題になることがあります。薄肉部品では、素材へのストレスを抑えながら加工する方法を検討することが重要です。カメラ業界で培った精密加工技術を活用し、薄肉形状や角度精度、外観精度が求められる部品に対応しています。
〈形状と加工方法を一体で検討〉
軽量化と強度のバランスは、素材だけで決まるものではありません。部品の形状や肉厚、加工工程によっても、製造性や品質は変わります。試作段階から加工方法を検討し、必要に応じて総削り加工やダイキャスト素材の活用を比較することで、設計と製造の両面から適した方法を探りやすくなります。
〈精度確認によって設計を検証〉
軽量化した部品では、設計上の寸法や形状が実際の加工品で成立しているかを確認することが必要です。三次元測定、画像測定、表面粗さ測定、真円度測定などを活用し、加工後の状態を確認します。試作時の測定結果を設計や加工方法の見直しに活用することで、量産へ向けた検討を進めやすくなります。
【活用例】
〈カメラ・光学機器部品〉
カメラや光学機器では、製品の携帯性や操作性に関わる軽量化が求められます。一方で、レンズ周辺部品などでは、円筒形状の精度やねじ加工、外観品質も重要になります。マグネシウム合金などの素材特性と精密切削加工を組み合わせ、軽量化と部品精度の両立を検討できます。
〈自動車用部品〉
自動車部品では、軽量化による性能向上と、使用環境に応じた強度や耐久性が求められます。部品形状や生産数量に応じて、ダイキャスト素材と切削加工を組み合わせる方法も検討対象になります。試作から量産まで、生産数量の変化を考慮しながら加工方法を見直せます。
〈産業機械・精密機器部品〉
産業機械や精密機器では、軽量化だけでなく、放熱性や電磁シールド性などが求められる場合があります。マグネシウム合金は、こうした機能面を含めて素材選定を検討できる材料です。使用環境や必要な精度を確認しながら、部品形状と加工方法を検討します。
【判断軸・導入メリット】
軽量化と強度を両立する設計では、重量だけを基準にするのではなく、製品が使用される条件や必要な性能を整理することが重要です。相談時には次の情報を整理すると、素材や加工方法を検討しやすくなります。
・製品の用途
・必要な軽量化の条件
・部品の形状と寸法
・必要な強度や剛性
・荷重や使用環境
・使用温度
・放熱性や電磁シールド性の要否
・必要な寸法精度
・素材の候補
・試作数量
・量産予定数量
・表面処理の有無
特に、軽量化のために薄肉化を検討する場合は、設計段階で加工方法との相性を確認することが重要になります。加工可能な形状であっても、加工時の変形や測定方法まで考慮しなければ、量産時に品質を安定させにくくなる場合があります。
また、試作段階で複数の素材や加工方法を比較することも有効です。マグネシウム合金の削り出し、ダイキャスト素材の切削加工など、部品の形状や数量に応じて製造方法を検討することで、軽量化、強度、コストのバランスを整理しやすくなります。
【まとめ】
軽量化と強度を両立する設計では、材料を単純に薄くするのではなく、素材特性、部品形状、加工方法、使用環境を総合的に検討することが重要です。マグネシウム合金は軽量化に加えて放熱性や電磁シールド性にも優れ、精密機器や自動車、産業機械などの部品に活用を検討できます。
株式会社サンブライトでは、マグネシウム合金をはじめとする非鉄金属の切削加工に対応し、薄肉部品や精密形状の加工、試作1個からの加工、量産まで検討できます。素材、必要強度、形状、精度、使用環境、数量などを整理することで、軽量化と強度のバランスを考慮した製造方法を検討しやすくなります。
軽量化を進めたいものの、素材や形状、加工方法の選定に課題がある場合は、設計段階から加工を含めた製造方法について相談できます。
【お問い合わせ先】
株式会社サンブライト
本社：福島県双葉郡大熊町大字小良浜字高平 676-1
会津河東工場：福島県会津若松市河東町工業団地 2-3
TEL：0242-76-1020
FAX：0242-76-1021
URL：http://www.sunbright-f.co.jp/
